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PFMEA管理控制程序文件编号HF-QP-030版本1.0页

PFMEA管理控制程序

文件编号

HF-QP-030

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1.0

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修改内容 修改人 核准人

核 准 审 核 制 定

日 期 日 期 日 期

1.0目的

确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果，找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点，供生产、品管、工程等部门采取可行性对策。确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响。确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。

2.0适用范围

适用于汽车相关新产品的试产过程,工艺有发生较大改变的过程及易发生不良的过程中PFMEA的制作及更新。

定义

FMEA:FailureMode＆EffectsAnalysis(失效模式与后果分析)。

失效:不能满足设计要求的一种形式。

严重度(S):是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果严重程度的评价指标。

频度(O):是指具体失效起因/机理发生的频率。

不易探测度(D):是指现行设计或过程控制方法找出失效起因/机理缺陷的可能性的评价指标。

风险指数（RPN）=严重度(S)*频度(O)*不易探测度(D)。

新产品:指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。

职责

由FMEA小组负责PFMEA的制定、审查及更新；

注1：FMEA小组主要由生产部、包装部、业务课、工程部、品管部等部门组成，必要时可由客户代表和/或供应商代表参加。

注2：PFMEA由工程部门主导编写。

由文控中心负责将FMEA小组制定的PFMEA进行存档，并发放给各相关部门执行。

工作内容

PFMEA的制作

PFMEA实施要求针对所有新的关键部件/过程及应用环境有变化的原有关键部件/过程。

在确定PFMEA项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、人员方面影响为重点。

在新产品的小批量试产之前，工程部及生产技术人员、品管人员进行初步的PFMEA制作，根据流程、综合客户反馈信息与以往生产的业绩，调查现行过程控制状况，分析失效的起因/机理，提出建议，FMEA小组协助制作PFMEA，并在量产阶段不断地确认，完善PFMEA。

制作PFMEA时，应考虑所有的特殊特性(产品特殊特性及过程特殊特性)。FMEA小组共同讨论确认初步的PFMEA并提出具体的修正意见，决定最终需采取的纠正措施。

在提交生产件批准前，FEEA小组对以往的PFMEA项目及对策进行确认、审核。

PFMEA的实施

高S值优先分析原则

当S值大于8时，即使RPN值较小，也要对其进行优先分析处理，工程部应考虑与顾客协商修改设计等(如果O值与D值均≤2时则不再对其进行分析及处理).

柏拉图（Pareto）原则

对失效模式的RPN值按柏拉图原则由大到小进行排列，对排在前几位的失效模式（可根据公司的实际情况决定改善项目的多少）优先进行分析处理.

“大坝”原则

考虑对策实施的经济性等，当RPN≤100时,则不再对其进行分析及处理。

PFMEA的跟踪：项目工程师或工程技术人员负责跟进纠正措施的执行情况。

发生客户设计变更时,FMEA小组应复查相关技术文件,以明确客户更改的要求及最新采取的相应对策。

复查PFMEA文件，应体现最新的工艺设计水平及最新采取的相应对策。

修正PFMEA时，修正意见需提交FMEA小组审定。

RPN的评价准则；

严重度(S)的评价准则：

后果 评定准则:后果的严重度 严重度

无警告的严重危害 可能100%的产品需报废，产品已丧失基本功能，客户强烈不满 10

有警告的严重度 产品需选别，报废部分低于100%，产品部分功能失效，客户不满意 9

很高高中等

低很低轻微很轻微

无

部分(低于100%)产品报废(不选别)，客户很不满意 8

产品需100%返工，部分产品的部分功能失效，客户不满意 7

产品需100%返工，所有产品的某些性能下降，客户有些不满意 6

产品经选别，部分(少于100%)需要返工，如动作不顺畅等部分功能

项目不符合要求，多数客户发现有缺陷。 5

部分(少于100%)需要在生产在线其它工位返工，性能指针项目不符

合要求，较少客户发现有缺陷。 4

部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工，外观项目不符合要求，

有一半客户发现有缺陷。 3

部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工，外观项目不符合要求，

极少客户发现(或客户未发