(塑料模具设计与制造课件)16模具制造工艺的编制.pptx

第十六节 模具制造工艺的编制;1工艺编制的基本原则;2工艺编制的基本指导思想和注意事项;工艺编制时应注意以下几个方面:

(1)从工艺流程方面看,粗、精或粗加工、半精加工、精加工应严格分开,不能混为一体或交*安排。这是因为一个零件的制造,中间也许要经过调质、时效、探伤、淬火、渗氮表面处理等加工工序,如果热加工工序安排不当,就会造成刀具损耗大,使用或增设的电极多,高硬切削工序或加工量增加,制造成本递增,进度减缓。一般来讲,粗、精加工的划分由热处理工艺决定。

(2)在不影响零件尺寸精度及使用功能的情况下,同工种工序应尽可能安排在一个机台上加工,即采用集中工序加工的编制思想,使工艺流程缩短。这样可减少重复劳动(指识图、计算等工作量),避免质量事故发生或减少发生的机率,同时亦可减少生产管理人员转运安排及交验所耗时间,提高生产效率。; (3)工艺编制中应充分考虑操作者的劳动强度,人、机安全性及装、夹、换刀、加工的难易程度等因素。如对板类零件孔的加工,可以镗削的不安排成车削加工。

(4)能采用普通机床加工的应尽量不编在精密机床上进行,以保护精密机床的精度和使用期限。

(5)根据模具及相关零件的用途,需组合加工或配制的应特别留意在合适的工序中安排进行,并予以说明。

(6)根据对零件的分析,考虑加工中的对刀、定位、装夹和测量等要求,备料中需增大相关尺寸的应注意留出工艺余量。工序中一般应给出草图,标明余量部分的用途。; (7)工艺流程中某些工序辅助测量、对刀、检验孔或面应适当提前做出,以便后续工序的顺利完成,同时也便于尽早发现问题,采取补救措施,减少不必要的损失。

(8)当加工中工艺基准无法与被加工尺寸的设计基准重合时,对压铸模类零件来讲,一般可采用基准统一原则来解决。但如果尺寸精度要求较高时,仍需进行工艺尺寸链的转换计算,并在图中标明工序的工艺基准。

(9)编制工艺时应根据现有的设备能力及人员素质状况,力求在内部完成零件的加工。

(10)尽量在最终热处理前完成去余量工作,并使余量留得合适,给精加工创造良好的条件。

(11)粗加工去余量时应考虑零件??处理后变形量过大以致产生裂纹及尺寸超差的问题。例压铸模,在动模凸出部分较高时,粗加工应在形状与分型面相接部分留出R3～R5mm的环形圆弧带,以免应力集中,热处理后产生裂纹。;3．生产中对零件工艺流程及单工序工艺编制的基本要求;4组配零件的组合加工说明; (3)动、定模框经卧镗刮削(或磨削)一侧基面,组合镗制了导导套孔,且由钳工配装了导柱、导套后,另一侧基面应进行咬合穿导刮削或磨削,并应保证与已制基面垂直。

(4)推杆固定板、推板与动模座板装推板导柱的孔应进行组合加工,镗制。

(5)在设计有推板导柱的模具中,复位杆孔应由钳工装配好推板导柱等零件后划线组合钻孔而得。组合镗推板导柱孔的工序应安排在作复位杆孔前进行。

(6)对微小型模具,用复位杆替代推板导柱的,复位杆孔一定要与推板上的孔组合镗制,而不能由钳工钻制。

(7)以支承柱替代推板导柱的中、大型模具,推板导柱、推板套孔的制作按上(4)进行,复位杆孔可按上(5)进行制作。

(8)斜销孔应在装配好动、定;5零件工艺编制举例;2.模具制造的一般程序;三、实训内容及步骤;工序1.下料

工序2.锻：锻成φ48×100

工序3.热处理：退火

工序4.车：车外圆φ44达尺寸； 车退刀槽2×2;

车外圆φ40，留磨量0.5mm；车右端面，留磨量0.2mm；

钻φ8+0.05孔，预孔达φ7，铰空φ8，留磨量0.3mm；

扩φ25.1、镗φ25.1及孔低，各留磨量0.5mm和0.2mm（孔深度镗至18.00mm）;

切断；

掉头车左端，留磨量0.2mm；锪φ10孔。

工序5.坐标镗：以外圆为基准找正，钻、铰2-φ4+0.012，留磨量0.01mm。;工序6.热处理：淬火并回火达50~55HRC。

工序7.内圆磨：以外圆φ40为基准，磨孔φ8+0。015达图要求；

磨孔φ25.1+0.03

留研量0.015mm；

磨孔底并接R0.5，留研量0.010mm（孔深度磨至18.19mm）;

工序8.外圆磨:以内孔φ8+0。015定位，穿专用心轴，磨外圆φ400.024达图样要求。

工序9.钳：研磨2-φ4+0.012孔达图样要求； 研磨φ25.1+0.03孔底及R0.5达图样要求。