切削参数的选用原则.pptx

➢4.4 切削用量的选择 ➢ 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap 、主轴转速n或切 削速度vc（用于恒线速度切削） 、进给速度vf或进给量f 。这些参数 均应在机床给定的允许范围内选取。 ➢4.4. 1切削用量的选用原则 ➢ （ 1） 切削用量的选用原则 ➢ 粗车时 ， 应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 ➢选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap ， 其次根据机 床动力和刚性的限制条件 ， 选取尽可能大的进给量f ， 最后根据刀 具耐用度要求 ， 确定合适的切削速度vc 。增大背吃刀量ap可使走刀 次数减少 ， 增大进给量f有利于断屑。 ➢ 精车时 ， 对加工精度和表面粗糙度要求较高 ， 加工余量不大 且较均匀 。选择精车的切削用量时 ， 应着重考虑如何保证加工质量 ， 并在此基础土尽量提高生产率 。 因此 ， 精车时应选用较小（但不能 太小） 的背吃刀量和进给量 ， 并选用性能高的刀具材料和合理的几 何参数 ， 以尽可能提高切削速度。 ➢ （ 2） 切削用量的选取方法 ➢ ①背吃刀量的选择 粗加工时 ， 除留下精加工余量外 ， 一次 走刀尽可能切除全部余量 。也可分多次走刀 。精加工的加工余量一 般 ➢较小 ， 可一次切除 。在中等功率机床上 ， 粗加工的背吃刀量可达8~ 10mm； 半精加工的背吃刀量取0.5～5mm； 精加工的背吃刀量取0.2~ 1.5mm。 ➢ ②进给速度（进给量） 的确定 粗加工时 ， 由于对工件的 表面质量没有太高的要求 ， 这时主要根据机床进给机构的强度和 刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选 定的背吃刀量等因素来选取进给速度 。精加工时 ， 则按表面粗糙 度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。 ➢ 进给速度νf可以按公式νf =f×n计算 ， 式中f表示每转进 给量 ， 粗车时一般取0.3～0.8mm／r ； 精车时常取0. 1～0.3mm/r ； 切断时常取0.05～0.2mm/r。 ➢ ③切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀 量、进给量及刀具耐用度进行选取 。实际加工过程中 ， 也可根据 生产实践经验和查表的方法来选取。 ➢粗加工或工件材料的加工性能较差时 ， 宜选用较低的切削速度。 精加工或刀具材料 、工件材料的切削性能较好时 ， 宜选用较高的 切削速度。 ➢ 切削速度vc确定后 ， 可根据刀具或工件直径（D） 按公式 ➢n= l000vc/πD 来确定主轴转速n（ r/min ）。 ➢ 在工厂的实际生产过程中 ， 切削用量一般根据经验并通过 查表的方式进行选取。 ➢ 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量 推荐值见表4-3。 ➢ 表4-4为常用切削用量推荐表 ， 供参考。 刀具 材料 工件材料 粗 加 工 精 加 工 切削速度 （ m ／min ） 进给量 （ mm ／ r ） 背吃刀量 mm 切削速度 （ m ／min ） 进给量 （ mm ／ r ） 背吃刀量 mm 硬质 合金 或涂 层硬 质合 金 碳钢 220 0 . 2 3 260 0 . l 0 .4 低合金刚 180 0 . 2 0 . 2 3 3 220 220 0 . l 0 . 1 0 .4 高合金钢 120 0 . 2 3 160 0 . l 0 .4 铸铁 80 0 . 2 0 . 2 3 3 140 ·140 0 . l 0 . 1 0 .4 不锈钢 80 0 . 2 2 120 0 . l 0 .4 钛合金 40 0 . 3 0 . 2 1 . 5 1 . 5 60 60 0 . l 0 . 1 0 .4 灰铸铁 120 0 . 3 0 . 3 2 2 150 150 0 . 15 0 . 15 0 . 5 球墨铸铁 100 0 . 2 0 . 3 2 120 120 0 . 15 0 . 15 0 . 5 铝合金 1600 0 . 2 1 . 5 1600 0 . l 0 . 5 表4-3 硬质合金刀具切削用量推荐表 工件材料 加工内容 背吃刀量 ap ／mm 切削速度 vc ／m ·min - 1 进给量 f/mm ·r - l 刀具材料 碳素钢 。b600MPa 粗加工 5- 7 60～80 0 . 2～0 .4 YT类 粗加工 2- 3 80～ 120 0 . 2～0 .4 精加工 2- 6 120～ 150 0 . 1～0 . 2 碳素钢 。b600MPa 钻中心孔 500～800r ·min - 1 W 18Cr4V 钻孔