数控编程与加工-基本螺纹车削指令G32.doc

数控编程与加工-基本螺纹车削指令G32 基本螺纹车削指令G32 格式:G32 X(U)~ Z(W)~ F~ 式中: X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值;X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削;X、Z均不省略时为锥螺纹切削;(X坐标值依据《机械设计手册》查表确定) F - 螺纹导程。 XZbB ,,2 A ,1bX,0Z aX,Za 说明: (1) F为螺纹的螺距 (即导程)，单位形式:mm / r(转)。 (2) 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ和降速1退刀段δ，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。同理，2 在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效;若此时按进给暂停键，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。 (3) 有的机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97)的指令功能。那么，对于端面螺纹和锥面螺纹的加工来说，若恒线速控制有效，则主轴转速将是变化的，这样加工出的螺纹螺距也将是变化的。所以，在螺纹加工过程中，就不应该使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数;否则，螺距将发生变化。 (4) 对锥螺纹的F指令值，当锥度角α在45?以下时，螺距以Z轴方向的值指令;45?,90?时，以X轴方向的值指令。 (5) 牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得之差按递减规律分配，常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见表2-3、 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量(双边) (mm) 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 螺 距 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 牙 深 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 背 1 次 吃 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 2 次 刀 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 3 次 量 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 4 次 和 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 5 次 切 0.15 0.4 0.4 0.4 6 次 削 0.2 0.2 0.4 7 次 次 0.15 0.3 8 次 数 0.2 9 次 G32 Z..... F... 圆柱螺纹 G32 X……F…… 端面螺纹 例:试编写图3.42所示螺纹的加工程序。(螺纹导程4mm，升速进刀段 δ=3mm，降速退刀段δ=1.5mm，螺纹深度2.165 mm)。 12 G00 U-62 G32 W-74.5 F4 G00 U62 W74.5 U-64 G32 W-74.5 G00 U64 W74.5 …… 例:试编写图3.43所示圆锥螺纹的加工程序。(螺纹导程3.5mm，升速进刀段δ1=2mm，降速退刀段δ2=1mm，螺纹深度1.0825 mm)。 G00 X12 G32 X41 W-43 F3.5 G00 X50 W43 X10 G32 X39 W-43 G00 X50 W43 在数控车床上加工的螺纹主要有内,外,圆柱螺纹和圆坠落温、单头螺纹和多头螺纹、恒螺距和变螺距螺纹等。常用加工方法有直进法和斜进法两种～直进法一般应用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工～斜进法一般应用于螺距或导程大于3mm的螺纹加工。螺纹的切削深度遵循后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度的原则～其分配方式有常量式和递减式。递减规律由数控系统设定～目的是使每次切削面积接近相等。加工螺纹前～必须精车螺纹外圆至公称直径。加工多头螺纹时～常用方法是车好一条螺纹后～轴向进给移动一个螺距,用G00指令,～在车另一条螺纹。 车削螺纹时～车刀总的切削深度是螺纹的牙型高度～即螺纹牙型上牙顶到牙底之间的垂直于螺纹轴线的距离。根据GB192-1981普通螺纹国家标准规定～普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P。实际加工时～由于螺纹车刀刀尖半径的影响～螺纹实际切深有所变化。根据GB192-1981规定螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算: hH-2(H/8)0.6495P,, 说明: H——螺纹原始三角形高度～H=0.866P,mm, P——螺距,mm,