注塑工艺缺陷分析.pptVIP

分子取向的收缩行为 1. 下料不顺畅: (1) 回料颗粒不规则, 质量偏轻, 颗粒过大 (2) 静电和粉末造成的吸附; 特别是粉末 2. 输送不畅: (1) 温度过高, 材料粘结螺杆 (2) 温度过低, 材料无法及时软化, 在螺杆压缩段停留, 加重螺杆工作压力 (3) 材料未烘干, 造成材料粘结 (4) 螺杆转速过快或过慢 3. 材料的回流: (1) 过大的背压 (2) 止回阀和螺杆的磨损 (5) 材料等级 造成塑化不稳定的原因 (3) 材料过于潮湿 磨损 塑化不稳定的对策 及操作步骤 1. 检查回收材料质量: 2. 调整螺杆转速 注意: 每调整一次, 不断观察计量时间是否稳定. 3. 降低背压 注意: 过低会使气体的卷入增多也会导致树脂量不稳. 1. 调整温度设定: (一般是降低下料口及下料口前第一段温度) 2. 确认材料干燥状况: * 尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。 * 尽可能去除粉末及长料棒。 * 温度控制是否正确 * 时间控制是否足够 * 烘箱选择是否合理 - 当你确认以上无误后, 再调整工艺参数! 3. 确认螺杆止回阀工作良好 - 检查以下三个方面: 更改材料等级或更换螺杆类型 - 最后: - 针对下料不畅: 采用非对称的下料口形式 通常的形式 非对称形式 1 非对称形式 2 料垫不稳 塑化不稳定: (1) 回收料是否有粉末，颗粒太大，色粉。 (2) 背压过大或过小: 导致下料不稳。 (3) 螺杆转速过快: 使气体来不及从下料口排出, 从而造成塑化不稳定. (4) 料含水过多: 在螺杆前端压力作用下, 水气往后排，导致下料困难. (5) 下料口温度设定过高: 材料过早熔化, 造成下料不畅. (6) 料桶温度过低( 特别是后面几段) : 使得材料在压缩段停留,造成塑化不稳 (1) 压力监控值射定过小: 使注射时间波动过大, 曾而造成料垫不稳. (2) 切换位置注射速度太快: 导致螺杆回弹太大, 从而造成注射不稳定. (3) 保压后马上预塑: 保压时压力过大导致螺杆回弹; 特别是对于小注射行程. (4) 初始注射速度太慢: 导致止回阀不能很好关闭. 松推量不足: 使止回阀在注射时不能完全关闭, 造成料垫不稳.特别对于粘度较大的 材料,如PC. 一般至少5mm. (2) 止回阀, 螺杆与炮筒间隙过大: 主要由于磨损造成,一般不超过0.05mm. 2. 注射过程不稳定: 3. 止回阀不能止回: 主流道粘模 主流道残留是指成型品的主流道在开模时由于阻力过大不能能脱离模具的一种现象。 动模侧 定模侧 动模侧 定模侧 产品粘在定模里 物理原因: 主流道摩擦力过大, 使定模对产品的摩擦力大于动模对产品的摩擦力. 主流道冷却不充分 特别当主流道和分流道之间尖角过渡时, 产生应力集中, 从而容易造成主流道断裂粘模 模具构造方面的问题 (1) 主流道脱模斜度偏小. (2) 主流道型腔面过于粗糙或存在倒钩. (3)拉料杆设置薄弱. (4)机床喷嘴和模具浇口套配合不当. 过度施加保压 合理的配合 浇口套半径大于喷嘴半径。Rr 浇口套直径大于喷嘴直径0.5~1mm 喷嘴对中偏差至少不超过浇口套和喷嘴半径差 主流道粘模的对策 强化主流道冷却 降低模具温度并延长冷却时间。特别是对于强度小而固化慢的材料，降低模具温度将是一种有效方法。 尝试降低保压 确认保压时间; 同时降低保压压力; 必要时采用逐步降低的多级保压. 改善模具 增加主流道脱模斜度. 改善拉料杆设置. 改善机床喷嘴和模具浇口套配合. 抛光主流道型腔. 多模穴模具流動不均之品質問題 層流與噴泉流 (1) 塑料是以層流(laminar flow)的形式流動 塑料流動的特性 由於塑膠材料具備高黏度，熔融塑料在流道與澆口不會有擾流和混合的現象發生 塑料流動的特性 (2) 塑料是非牛頓流體 熔融塑料的流體性質屬非牛頓流體，即其黏度會隨流動剪切率的變化而變化。當剪切 率升高時，由於摩擦生熱的關係，剪切劇烈的塑料層的溫度也會升高，造成該 區塑料黏度下降。同時，因為剪切造成高分子排向較完整，剪切劇烈的塑料層的流動阻力較 低，該區黏度亦有較低的特性，即所謂塑料的剪切稀薄效應 剪切稀薄效應及摩擦生熱使熔膠黏度降低 固化層附近的部分剪切率較高 塑料流動的特性 多模穴模具各模穴成品品質變異的原因 塑料在流道中剪切分布状态 塑料高剪切率