液态硅橡胶模具设计要点.docx

液态硅橡胶模具设计重点 纲要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干重点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 重点词： LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的构造，总的来说跟热塑性胶料所用的模具构造相像，但也有许多明显差异。比如，LSR胶料一般粘度较低，因此充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是这样。为了防止空气滞留，在模具中设 置优秀的排气装置是至关重要的。 此外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样缩短，它们常常遇热膨胀，遇冷稍微缩短。 因此，其制品其实不老是如所希望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 缩短率 固然LSR其实不会在模内缩短，但它们在脱模和冷却后，经常会缩短2.5%-3%。至于终究缩短多少，在必定程度上取决于该胶料的配方。可是，从模具角 度考虑，缩短率可能遇到几种要素的影响，此中包含模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩状况。 注射点的地点也值得商酌，因为胶料流动方向的缩短率往常比与胶料垂直流动方向的缩短率大一些。制品的外形尺寸对其缩短率也有影响，较厚的制品 的缩短率一般要比较薄者小。假如需进行二次硫化，则可能再额外处缩短0.5%-0.7%。 分型线 确立分型线的地点是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主假如经过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后抵达的地区内。这样有助于防止内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 1/4 因为LSR粘度较低，分型线一定精准，免得造成溢胶。即使这样在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面地点的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲协力。 排气 跟着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，而后跟着充 模过程而经过通气槽沟被排出。空气假如不可以完整排出，就会滞留在胶料内(这样常常会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为 。 在模具内抽真空可创建最正确的排气成效。这是经过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵快速将全部的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完整闭合，开始注压。有些注射模压设施允许在可变化的闭协力下 操作，这使加工者能够在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更简单排出)，而后切换成较高的闭协力，免得硅橡胶膨胀而发生溢胶。 注射点 模压LSR时采纳冷流道系统。可最大限度地发挥这类胶料的长处，并可将生产效率提高至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不用去掉注胶道，从而防止增添作业的劳动强度，有时还可防止资料的大批浪费。在很多状况下，无注胶道构造还可缩短操作时间。 胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制，当前很多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设施供给，并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商特意研制出了一种开放式冷流道系统，其体积特别之小，致使要在极其有 限的模具空间内设置多个注射点(从而充满了整个模腔)。这项技术在无需使胶注口分其他状况下，使大批生产优良硅橡胶制品成为可能。 假如采纳冷流道系统，那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热，胶料可能在注射前便开始硫化。可是若冷却得太急，它就会从模具的浇口区汲取太多的热，致使不可以完整硫化。 2/4 关于用惯例的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品，适合采纳小直径注胶口加料(加料口直径往常为0.2mm-0.5mm)来浇注。低粘度的LSR胶料好像热塑性胶料同样，均衡流道系统显得十分重要，只有这样，全部的模腔才会 被胶料平均地注满。利用设计流道系统的模拟软件，能够大大简化模具的研制过程，并经过充模试考证明其有效性。 脱模 经过硫化的液体硅橡胶简单粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。而LSR拥有的高温扯破强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损害。最常有的脱模技术包含脱模板脱模、脱模销脱模随和力脱模。其余常有的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。 使用脱模系统时，一定使其保持在高精度范围内。若顶销售与导销套之间的空隙太大，或许零件因长时间磨损而空隙变大，便可能造成溢胶。倒锥形或蘑菇形顶销售的成效甚佳因为它同意采纳较大的接触压力，便于改良密封性育旨。 模具资料 模具托板常用非合金工具钢(no.1.1730,DINcodeC45W)制成,对干需承受 170℃-210℃高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预回火钢(no.1.2312,DINcode40CrMn-MoS86)制造。关于设置模腔的模具托板，应采纳经氮化或回火 热办理的乙具钢制造，以保证其耐高温性能。 对填补量高的LSR，如耐油级LSR，介绍采纳硬度更高的资料来制造模具，比如光明