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ppt课件 一、熔模铸造概念 熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。 压型主要有自由浇注和压铸两种。 压制前在压型表面涂薄层分型剂：压制蜡基模料时，分型剂为机油、松节油等；压制树脂基模料时，蓖麻油和酒精混合液或硅油。 压制熔模的方法有三种： 2、熔模的组装 焊接法 粘结法 机械组装法 3、制模机械化 （1）压蜡机 （2）压铸生产线 ? 1)???模料及制模工艺对铸件尺寸的影响? 熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。 2)???制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响? 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料 及工艺有关。 ? ????3)???浇注条件对铸件尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸 为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸件尺寸。  1)???影响熔模表面粗糙度的因素 熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。 ?2)???影响型壳表面粗糙度的因素 （1）涂料不能很好地与熔模润湿 （2）面层涂料粉液比低、型壳表面不致密 （3）???影响金属液精确复型的因素? ? 金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型”能力。为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够的压力头。?提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是应当予以重视的因素。熔模铸造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳出炉后迅速浇注，使铸件轮廓清晰，表面粗糙度低。 （4）???其它影响表面粗糙度的因素 铸件表面氧化、铸件清理等。 影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。 A1、特征： 铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又分为：机械、化学粘砂两类? A2、形成原因： 2Fe+O2=2Fe 2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁) 2Mn+O2=2MnO C1、特征：铸件表面上有许多密集的圆形浅洼斑点称麻点缺陷。 H1、特征： 铸件上有细小的、分散或密集的孔眼，有时在整个截面上都有 ppt课件 I1、特征：铸件表面存在着夹杂物与气孔并存的孔眼，呈分散状。 I、渣气孔 ppt课件 I2、 形成原因: 此类缺陷的产生主要是熔炼过程中所使用的金属炉料不干净或回炉料过多，产生了较多的金属夹杂物，金属液脱氧除气不充分使钢液中含气量多或型壳焙烧不充分浇注时产生气体,铸件凝固后产生渣气孔。 ppt课件 I3、 防止方法： ① 选用清洁炉料并减少回炉料用量。 ②严格控制熔炼工艺，加强脱氧、除渣、除气。 ③?镇静钢液,使夹杂物及气体上浮逸出。 ④?充分焙烧型壳，保证保温时间。 ppt课件 J1、 特征：铸件内部存在的表面粗糙、形状不规则的粗 大且集中的孔洞。 J、缩孔 ppt课件 J2、形成原因: 合金在液态收缩和凝固时，铸件某部位（通常是最后凝固的热节处）不能及时得到液体金属的补缩，而形成缩孔。如热节过多过大、浇冒口设计不当，不利于顺序凝固，使铸件热节处得不到金属液补充、浇注温度过高，散热条件差造成局部过热。 ppt课件 J3、防止方法： ① 改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热节，有利于顺序凝固。 ② 合理设置浇冒口系统（包括合理确定内浇口的位置、内浇口的大小、形状)以保证造成顺序凝固。 ③?合理组装模组,使铸件间有一定距离，防止局部过热。 ④?适当提高型壳温度，以降低浇注温度，保证型壳和金属液浇注温度的合理性。 ⑤?保证浇道、浇口杯充满，或在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。 ⑥?改进熔炼工艺，减少金属液中气体和氧化物，提高其流动性和补缩能力。 ppt课件 K1、 特征：铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 K、缩松 ppt课件 K2、 形成原因: