机械设计基础-第六章-齿轮课件.ppt

变位齿轮的特点 1.与标准齿轮所用刀具为相同的标准刀具，模数、压力角、分度圆、基圆相同，为同一基圆渐开线的不同部位，定传动比性质不变； 2.齿厚、齿槽宽、齿顶高、齿根高、齿顶圆、齿根圆发生变化； 3.无侧隙安装时，中心距不再是标准中心距； 4.防止齿数过少根切，配凑中心距、改善轮齿强度、承载能力、减小机构尺寸； 5.变位系数不标准，成对设计、加工、使用，互换性差。 * * 6-4 渐开线标准齿轮的主要参数和基本尺寸计算 一、齿轮各部分的名称、代号及齿轮的主要参数 二、渐开线标准直齿圆柱齿轮的基本尺寸计算 6-5 渐开线标准直齿圆柱齿轮的啮合传动 一、正确啮合条件 二、标准中心距 三、连续传动条件 6-6 渐开线齿轮的切齿原理 一、仿形法（成形法） 二、范成法（展成法） 6-7 渐开线齿廓的根切现象、最少齿数及变位齿轮 一、渐开线齿廓的根切现象 二、渐开线标准直齿圆柱齿轮不根切最少齿数 三、变位齿轮简介 （6 齿轮机构） 内容提要 学习提示： 1、了解渐开线齿廓的切齿方法及其原理 2、熟悉渐开线齿廓的根切现象及原因 3、掌握渐开线标准直齿圆柱齿轮不根切最少齿数 4、了解变位齿轮的概念 ，明确标准齿轮与变位齿轮的异同 5、难点是变位齿轮 6-6 渐开线齿轮的切齿原理 齿轮加工方法很多 一、仿形法（成形法）：齿轮齿槽形状相同的铣刀 铣齿主要运动：1）切削运动 2）分度运动 1、盘形铣刀 2、指状铣刀（大模数齿轮） 根据齿形选择铣刀，同一模数下，每一个齿数就需要一把铣刀，避免铣刀过多 工程上同一模数配有8把铣刀，一把刀加工一定次数范围的齿轮 特点：切齿不连续，效率低，精度低，用于单件、小批量修配和精度要求不高的齿轮加工 二、展成法（范成法）：利用一对齿轮啮合时共轭齿廓互为包络线 将一个齿轮或齿条作为刀具，刀具与轮坯之间的对滚运动与齿轮啮合运动相 同，刀具切出共轭的轮坯的渐开线齿形 1、齿轮插刀 2、齿条插刀 3、齿轮滚刀 1、齿轮插刀 模数、压力角相同，同一把刀具加工出的齿数不同的齿轮可配对使用，效率低 切齿主要运动： 1）展成运动 ：定传动比回转运动 周向进给，连续分度 2）切削运动 ：沿齿宽方向往复 3）进给运动：插刀径向切出全部齿高 2、齿条插刀 比齿条高出部分为圆弧刀刃为切出顶隙及齿根过渡曲线 切制标准齿轮，刀具中线与被切齿轮分度圆相切，效率低 展成运动 切削运动 1）螺旋运动 2）进给运动 刀具沿轮坯轴向和径向 3、齿轮滚刀 外形是开有槽口的螺杆状铣刀 滚刀轴线与轮坯端面夹角等于滚刀螺旋升角 啮合处滚刀螺纹的切向方向与轮坯齿向相同 效率高 6-7 渐开线齿廓的根切现象、最少齿数及变位齿轮 一、渐开线齿廓的根切现象 1、根切 展成法加工时， 轮齿根部的一部分渐开线被刀具切去 2、根切的原因 展成法加工，刀具的齿顶线超过了 理论啮合线的极限点N1 标准齿条刀具的齿顶线超过了理论啮合线的极限点N1 根切：降低了轮齿的强度，缩短了实际啮合线段，降低了啮合的重合度。 刀具的中线与轮坯的分度圆相切 二、渐开线标准直齿圆柱齿轮不根切最少齿数 分析：刀具的齿顶线超过理论啮合线的极限点N1，发生根切 模数确定后，齿顶高确定，只有N1的位置改变，其与rb有关 结论： Z↘，越易发生根切 三、变位齿轮简介 1、齿轮变位问题的提出 标准齿轮的缺点： ①范成加工 的标准齿轮要发生根切 标准齿轮不适用实际中心距不等于标准中心距 的场合 ③标准齿轮的小齿轮的强度较大齿轮差 由虚线变位至实线 x — 变位系数 (x0,正变位; x0,负变位；x=0,标准齿轮) m — 模数 x m —变位量 2.变位齿轮 避免根切改变刀具和被切齿轮的相对位置