034010_精益物流完整版.ppt

/培训师 王 月实施精益物流——JIT —— 降低制造成本的途径 丰田喜一郎与准时化丰田生产方式两大支柱之一 准时化 的起源 1937年丰田自动车工业株式会社成立 不光是汽车技术，对生产管理也非常关心 提出准时化一词，发出无库存的指示 什么是准时化后工序前工序后工序到前工序 领取必要的零件必要的时间　必要的数量 试想：没有准时化？零件堆放地完成品堆放地不良品堆放地按自身进度进行生产按前工序的进度补充零件Ｃ部品Ｃ部件Ｂ部件Ａ部件Ａ部件Ｂ部件Ｃ部件后工序（主生产线）前工序（零件加工线）使用禁止（要検査） 准时化的理想状态后工序（主生产线）前工序（零件加工线）后工序（主生产线）Ｃ部品Ｂ部品Ａ部品ABC必要条件：　? 高速度切换　? 多能工化必要条件：　 小数量搬运必要条件：　 平准化生产 准时化的终极状态后工序（主生产线）前工序（零件加工线） 影片欣赏：丰田的准时化 彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费”。 徒劳无功的活动没有任何价值 不增加附加价值的活动都是浪费。实现准时化的核心就是消除浪费、加速流动 影响精益物流的七大浪费（一）过剩生产——最大的浪费！ 现场最常见的浪费——等待影响精益物流的七大浪费（二） 额外作业——加工的浪费影响精益物流的七大浪费（三） 无效物流——搬运的浪费影响精益物流的七大浪费（四） 罪恶浪费——过多库存影响精益物流的七大浪费（五） 没价值的作业 ——动作浪费影响精益物流的七大浪费（六） 制造不良 ——最无效的作业影响精益物流的七大浪费（七） 工作: 创造附加价值的活动；干活；不创造附加价值但现在需要；浪费: 不创造附加价值也不需要。需要改善除去企业到处存在浪费！精益思想告诉我们 浪费.成本.利润 降低成本、消除浪费的体验实际演练沙盘模拟实战演练 模拟工厂学员体验、发现浪费； 提出问题、利润与成本的生成； 数据对比、分析亏损原因的查找。沙盘体验实际练习一 精益实战案例分享《某大型车架厂降低成本改善活动》 案例背景1 案例背景2该产品现场物料摆放混乱，存放量大，搬运距离长，生产工人劳动强度大装配线上在制品（WIP）库存多达26970件；生产线可动率低，员工怨声大。 改善目标生产效率提高在制品下降30%30% 现状调查1搬运浪费 现状调查2作业过程中的等待浪费作业过程中的动作浪费拼装正面I工序的总工时297秒有效作业时间仅为146.9秒浪费达到50.5% 现状调查3其中设备损坏占35%-钢丝绳断裂414分钟，占21.5% 现状调查469.30%平衡作业效率: 分析对策 对策1-减少动作浪费改善前4个动作 取 2件搬运5步放1件装配取件装配改善后2个动作 改善前改善后工艺布局不合理 改善前：下料机构钢丝绳断裂平繁，平均每月换4次，每次需30-40分钟，另平均每周需维修4次每次约30分钟。改善后：下料机构由电动改为气动。避免因维修钢丝绳而造成的停线损失，同时强化设备的自主保全对策2- 降低停线损失 对策3- 提高开动率改善前：物料存放量大、堆放混乱。操作工每天提前半小时备料，直到8：40开工，中途备料需3-4次累计需70-90分钟改善后：实施看板拉动，使用专用工位器具降低物料存放量，1人备料8：10开工，中途不需停线备料 改善前：大量在制品堆积在现场，并且备料时间长改善后：按照物料需求看板备料生产，中间在制品大量减少，准时开工生产对策4- 减少中间在制 对策5- 平衡作业组合改善前：作业员A作业时间172.3S, 作业员C作业时间126.7改善后：作业员A作业时间145.3S, 作业员C作业时间147.5S; 效果确认序号改善项目改善前改善后改善效果（％）１动作浪费265.7S每台车94.7S64%２异常停线浪费120.6／日94.75/日 21.4%３人均产量1台／h／人1.1台／h／人 10%４生产线可动率（预见）70.8%91%人28.5%5平衡效率69.3%74.7%7.8% 初步实施平衡作业效率、减少库存等改善； 但仍有浪费和亏损，继续提出改善。沙盘体验实际练习二 ABCABC精益物流的“天敌”——集群式布局 ABC改善方法：按生产工艺流程布局 物留物流精益物流强调的是连续流、“一个流” 生产制程应该像河水一样流淌---连续流生产目的：缩短制造周期 精益实战案例分享《某油泵集团公司连续流生产改善》 项目背景介绍一、近年由于汽车行业整体上升势头强劲，市场对于油泵油嘴的需求逐年增加，但以公司现有的生产系统，很难满足