混凝土质量缺陷修复方案技术交底.docx

一、混凝土质缺陷的产生原因及处方法 1、筋现象： 1.l 原因分析： 砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 、板底振捣实，也可能出现筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至放，钢筋紧贴模板。 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水浆能充满钢筋周围。 预防措施： 1.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚是否准确。 为保证砼保护层的厚。要注意固定好垫块。 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 操作时得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 处措施： 将外钢筋上的砼残渣和铁锈清干净， 用水冲洗湿润，再用l：2水砂浆抹压平整， 如筋较深， 将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并少于 7天。 2、 砼蜂窝现象 砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔。 原因分析： 混凝土一次下过多，没有分段、分层灌注，振捣实或下与振捣配合好，未及时振捣又下 ，因振而形成蜂窝。 模板孔隙未堵好，或模板支设固，振捣混凝土时模板移位，造成严重浆或墙体烂根，形成蜂窝。 混凝土配合比中粗骨较多直接导致蜂窝。 混凝土浇筑过程中下高超过 2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。 预防措施： 混凝土自由倾高一般得超过 2m。如超过，要采取筒、槽等措施下。混凝土的振捣分 层捣固。灌注层的厚得超过振动器作用部分长的 1.25 倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距大于其作用半径的 1.5 倍；对细骨混凝土拌合物， 则大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层混凝土结合好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土再显著下沉，再出 1 .. .. word word 资料 现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，即停止灌注，并在混 凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比解决因粗骨较多导致的蜂窝。 处措施： 砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗剔除，尽形成叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比 原砼强等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且少于 7天。 3、砼麻面现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外。 原因分析： 模板脱模剂涂刷均匀，拆模时砼表面粘结模板。 模板接缝拼装严密，灌注砼时缝隙浆。 模板表面粗糙或清干净，粘有干硬水砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 砼硬化过程后养护方法当或根本没有养护，拆模过早。 砼振捣密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停在模板表面。 预防措施： 模板面清干净，得粘有干硬水砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净， 积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实， 严防捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。 处措施： 麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2 水砂浆抹刷。应养护少于 7天。 孔现象： 砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： 砼工程的施工组织好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 按规定下。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下过多。下部因振捣器振动作用半径达到， 形成松散状态。 在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注畅通。能充满模板间隙。 砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件具掉入砼中。 砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。 未按顺序振捣砼，产生振。 混凝土坍较小，虽经充分振捣但仍有空。 预防措施； 加强施工技术管和质检查工作。 预孔处在两侧同时下。下部往往灌注满，振捣实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 控制好下。要保证砼灌注时产生离析，砼自由倾高超过 2m，大于2m时要用槽、筒等下。 采用正确的振捣方法，严防振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排，可采用式或交错式顺序移动，混用，以免振。每次移动距离 大于振捣棒作用半径(R)的l.5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。4.2.6在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时， 可采用人工捣固配合。 4.2.7对每个罐车的混凝土均进坍的检测，发现问题及时处。 处措施： 将孔处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保 持湿润72小时后，用比原砼强等级高一级的细石砼捣实，砼内掺 10％的UEA膨胀剂