265m2烧结机工艺设计梳理.doc

建龙265m2 工艺梳理 建龙烧结工程部 建龙烧结厂 2009年2月9日 目 录 第一章 工艺概述 第二章 一次上料及燃料破碎 第三章 配 料 第四章 混合、制粒 第五章 烧结 第六章 冷却 第七章 整粒筛分 第八章 主抽风机、电除尘 第九章 布袋除尘 第十章 气力输灰 第十一章 水泵站 第十二章 水处理间、余热利用 1：烧结机系统起重设备性能参数 第一章 工艺概述 1、本资料统计围：建龙烧结厂265m2 2、工艺流程 2.1整个烧结系统分为配料、混料、烧结、环冷、风机、除尘6个作业工作区域。 如下图 2.2 烧结工艺有一次含铁料受料、燃料破碎、配料、混合、外滚燃料制粒、烧结、冷却、成品整粒、抽风除尘和冷返矿循环等组成； 2.3 含铁料、燃料、熔剂、除尘灰和冷返矿经配料和混合后，通过两段混合机进展润湿混匀、制粒，混合料经布料、点火后抽风烧结，烧结矿热破后进入环式冷却机冷却，与回收环冷散料经整粒分出局部10-20mm的烧结矿用作铺底料，小于5mm的冷返矿与回收烧结散料一起返回到配料室参加配料，5mm～10mm和大于20mm的做为成品矿直接由胶带运输机送往高炉或落地贮存。 3.铁矿石烧结〔数据来源技术处进厂原料控标准〕 3.1 燃料 固体燃料：焦粉固定炭含量大于78%，含硫≤0.75%，灰份≤18%，含水≤10%，粒度小于40mm； 气体燃料：烧结机点火燃料为高炉煤气，热值约为3.2238MJ/m3，车间接点压力≥6000Pa，正常用量21201m3/h，最大用量26501 m 3.2熔剂 .2熔剂 .2.1白云石技术要求 化学成分% 物 理 指 标 级 别 CaO MgO SiO2 -3mm粒度% ≥45.00　 ≥30.00　 ≤3.50　 ≥80 .2.2生石灰技术要求 化 学 成 分% 物 理 指 标 级别 CaO MgO SiO2 Al2O3 生烧+过烧% -3mm 粒度 % ≥75.00 ≤3.50 ≤8.0 ≤3.0 ≤20.00 ≥96 .3.含铁原料技术要求 项 目 化学成份％ －200目 〔％〕 TFe SiO2 TiO2 W 烧结铁精粉 ≥65.5 ≤5.50 ≤0.70 ≤10.0 -- 自熔铁粉 ≥64.0 ≤4.50 -- ≤10.0 -- 低钒钛铁粉 ≥64.0 ≤4.50 ≤1.75 ≤10.0 ≥50.0 .4氧化铁皮技术要求 项 目 化学成份％ TFe CaO MgO SiO2 S P Ｗ 质量标准 ≥70.0 ≤2.0 ≤1.0 ≤3.0 ≤0.04 ≤0.05 ≤5.0 高炉返矿：高炉返矿粒度大于5mm局部≤10%。 4、原料验收与供料 进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进展数、质量检验和验收。并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐。 根据生产作业方案、现场原料库存量，及时组织进料工作。 上料工根据各配料矿槽铁矿粉、外矿粉、氧化铁皮、除尘灰、白灰粉、云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。 杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。 5、原燃料的储存与使用 各种原料必须严格按指定位置卸料储〔堆〕存，严禁混料。同类、同品种原料，化学成份差异较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界限，不允许搭界堆放。 必须严格按生产方案〔配比〕用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。变更用量须报请技术中心批准或由技术中心下达。 确因工作需要，*个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。 保持各矿槽料位在1/3～2/3。 上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知汽车〔铲车〕供料，防止因亏料而影响生产。 注：料场面积〔准等腰梯形〕: (上底66.8m+下底112.6m)×高154.3m÷2＝14612m2 6、烧结矿技术标准 烧结矿技术标准执行建龙技术处下发烧结矿标准 工程 化学成分(%) 物理性质(%) Tfe R2 FeO S 转鼓指数 (+6.3mm) 筛分指数 (-0.5mm) 粒度组成 5～10mm 允许波动围 不大于 R=2.1 一级品 ±0.5 ±0.05 10 0.08 ≤4 ≤20 二级品 ±1 ±0.1 12 0.12 ≤5 ≤25 第二章一次上料及燃料破碎 1.工艺方法 1.1一次受料系统 汽车受矿槽主要承受来自汽车卸料的含铁原料及杂料，采用Ф2800mm圆盘给料机给料，并进展一次受料〔各料种单一运输〕，给到主运输胶带机上通过移动可逆胶带机向各配料矿槽给料 1.2 燃料受矿槽和破碎室 燃料受矿槽主要承受来自汽车卸料的焦粉，通过大倾角胶带机运至破碎系统分配仓〔2个〕。燃料破碎室设有二个燃料破碎系统，同时进展燃料粗破碎和细破碎。燃料采用对辊粗碎与四辊细碎组成的