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rh精炼炉蒸汽送rh及外送蒸汽的切换 1 稳定性和工艺 rh真空精滤炉直接用于泵转炉。中国的许多钢铁公司都成功了。主要原因是泵转炉的蒸汽是间歇性的，蒸汽压力变化很大，rh对蒸汽压力的稳定性要求很高。在向RH供汽的管道设计上,大多采用外部蒸汽一趟管线,转炉供汽一趟管线的分别供汽方式,这种方式在正常情况下是不允许在RH工作时互相切换供蒸汽线路的,因为两路蒸汽压力差大,互相切换供汽线路将导致供RH的蒸汽压力波动剧烈,如果这发生在RH脱真空期间,可能会发生意外事故。而不允许在RH工作时互相切换供汽线路又造成系统控制和操作的异常复杂,马钢第四钢轧总厂成功了克服这些难点,使RH精炼炉直接使用转炉蒸汽生产。 2 明确的步骤是什么 图1是马钢第四钢轧总厂转炉蒸汽送RH及外送示意图,M1是外网蒸汽供RH的电动阀;M2是转炉蒸汽供RH的电动阀;M3是转炉向外网输送蒸汽的电动阀;M4和M5是当蓄热器压力过高时的紧急放散电动阀;PCV1是转炉供RH蒸汽的压力调节阀;PCV2是送外网蒸汽的压力调节阀。一座转炉生产产生的蒸汽量大约为55~60 t/h,而RH正常生产所需要的蒸汽量大约为50 t/h左右,所以从理论上讲:当有一座转炉在生产时,基本上就可以满足RH生产的需要。、 在RH调试期间,我们也曾试过用转炉蒸汽送RH的方法,当时是先将蓄热器组压力升至3.0Mpa左右(以确保所蓄的蒸汽量足够一炉RH使用),再打开M2电动阀,关闭M1电动阀。当初这种方法也成功地将转炉蒸汽供给了RH使用,但是整个操作过程比较复杂,而且OG系统处在高压工作的环境,对设备的维护和操作的安全性都不利。 由于M1、M2电动阀在实现程序自动控制上无法实现参数的自动判别,我们就提出放弃M1、M2电动阀在RH生产期间不能切换的思路。于是,首先确认了M1和M2切换的一些必要条件,其中最主要的是在M1和M2电动阀的后面须装有止回阀。因为在RH打开真空泵时,蓄热器这边的压力可能在2.5MPa以上(远远高于外网蒸汽的压力),也有可能在1.15 MPa以下(低于外网蒸汽的压力)。如果没有止回阀就在RH生产期间切换M1和M2电动阀,那对外网的蒸汽管道和RH生产都会影响。 随后测试在真空泵开启状态下,切换M1和M2电动阀。 (1)方法一:在M1打开状态下,打开M2电动阀,当PCV1的压力稳定后关闭M1电动阀。由于当时RH的压力调节阀未投入使用,造成RH侧的压力波动大,频繁报警(当RH侧的蒸汽压力大于1.25MPa时); (2)方法二:在M2电动阀打开的状态下,打开M1电动阀,当M1完全打开后关闭M2电动阀。由于外网蒸汽压力相对比较稳定,切换后,RH侧压力未见报警,但运行一段时间后,外网压力损失明显,说明外网管容比较低; (3)方法三:同时打开M1和M2电动阀,一直保持这种状态。这时实际上是哪边的压力大RH用哪边的蒸汽,如果转炉蒸汽压力大于外网蒸汽压力的话,RH使用的将是转炉蒸汽,反之,使用的就是外网的蒸汽。这种方法的优点是很明显的,因为这不仅免去M1和M2电动阀在RH工作时互相切换时压力波动等各种意外,而且也免去了复杂控制的调试以及各种繁杂的手动操作。它使一个原来看起来十分复杂的问题简单化了,前提只有一个:M1和M2电动阀的后面装有止回阀; (4)随后,在第三个方法的基础上,模拟各种意外情况的发生,例如:在转炉向RH供汽时,突然发生压力损失(如蒸汽放散、爆管等),压力瞬时下降到一个很低的值时,再观察RH真空度的变化,结果都十分令人满意。 (5)调整第三种方法时的各种控制参数,特别是转炉外送蒸汽压力的设定值、PCV1的压力调节设定值,同时要求RH的外方专家将RH侧的压力调节阀尽快投入使用。这样两级压力调节将使RH的蒸汽压力更加稳定。 确认了用上述的第三种方法后,我们又针对前期调试中发现的一些设备问题进行了处理,例如:转炉的压力变送器读到的值与RH的值差比较大,我们重新校验了相关仪表。同时对蓄热器的蓄热能力进行了检查,排除了部分故障。 在RH正式生产时用M1和M2电动阀同时打开的方法获得成功,调试结束后RH的外方专家认为用转炉蒸汽比用外网蒸汽的真空度要高、速度快。 3 rh真空槽真空度 图2是RH正式生产时的蒸汽供汽趋势图,从上午11点到下午2:20,共生产了4炉。是非常典型的一张图:前两炉基本上使用了转炉蒸汽;从第三炉开始,转炉蒸汽不足,RH使用了大约一半的转炉蒸汽,一半的外网蒸汽;第四炉则基本使用了外网蒸汽。从图中可以看出,前两炉RH使用的蒸汽总量要大于后两炉,这也是为什么前两炉RH的真空度要好于后两炉的原因了。图3是对应的RH真空槽真空度趋势图,从第一炉到第四炉,一炉比一炉的真空度要好。说明RH使用转炉蒸汽确实比使用外网蒸汽要好。 4 蒸汽放散回收利用 RH用转炉供蒸汽的生产所消耗的蒸汽量分别是(