储罐防腐保温施工组织设计.docx

. . . . 编制依据及适用范围 编制依据 《原油储罐及管道涂层防腐施工图设计》-13860 施腐 03 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-1988) 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》(GB50126-2008) 《钢制管道外腐蚀控制规范》(GB/T21447-2008) 储罐的安装图 适用范围 本方案仅适用于新疆美叶-克什化稠油输送管道项目首末、站储罐的防腐保温施工。 工程概况及工程特点 工程概况 本工程共有 18 台储罐，其中末站 20000 立方稠油拱顶储罐 4 台，5000 立方稠油拱顶储罐 4 台， 3000 立消防水拱顶储罐两台。首站5000 立方稠油拱顶储罐 4 台，2500 立方稠油拱顶储罐 2 台，600 立方消防水储罐 2 台。施工内容包含罐底板、罐内、外壁及附属钢结构（梯子平台等）的防腐和外壁保温。 工程特点 本工程中不同部位的除锈等级、防腐材料不同，要注意材料的应用，防止错用材料。 要特别重视HSE 安全管理。 防腐施工与其他作业交叉进行，要注意工序之间的衔接，提高效率。 施工方法 防腐保温结构 储罐的防腐结构： 涂装每道干膜厚 涂层总厚部位涂层结构涂料名称 涂装 每道干膜厚 涂层总厚 部位 涂层结构 涂料名称 度（μ m） 100 350 150 道数 度（μ m） 罐底板下表面 底层 面层 无机富锌涂料 / 2 / 50 / 罐体内表面 底层 漆酚硅耐高温液体防腐涂料 2 75 (1M)以下 漆酚硅耐高温液体防腐涂料 3 75 罐体外表面 底层 面层 带锈防腐漆 带锈防腐漆 2 3 30 30 罐底板下表面进行机械喷砂除锈，处理后的金属表面应达到GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中 Sa2.5 级；罐外壁（包括梯子平台）金属表面处理要达到 GB/T8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3 级。 储罐保温采用憎水型复合硅酸盐保温板，保温总厚度 60~100mm（消防水罐保温厚度为60mm）。保温护层采用镀锌瓦楞板，厚度0.6mm。 金属表面的预处理 除锈处理之前，应完成所有的金属面的安装工作，全部预制和装配件应组装好。并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净。除锈前，保温部分的承重件和固定件也应焊接完 成。对不需要喷砂的表面，应进行妥善的保护。 焊缝区在除锈处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤的突起和棱角， 以提供平整的涂敷表面。 金属表面的除锈等级，应符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。 除锈后的金属表面应尽快进行涂装施工，并在 8 小时内涂上底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。当钢材表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于 80%时，不得进行喷砂作业。喷射时，应注意保护其他不需要除锈防腐部位。 除锈后，应用抹布擦拭或用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀剂）。 防腐蚀涂层施工要求 应严格按照执行标准（涂料生产厂说明书）进行涂装。承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实施。涂装时应预留焊接影响区，其大小范围根据不同的涂料和涂层结构决定。 所采用的全部涂料都要用生产厂原有的、有清楚标识而且尚未开盖的容器来提供。涂料应在规定的温度下保存。不得使用超过储存期的涂料。 涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀，并根据生产厂家使用说明书的要求进行熟化后方可使用。 如果必要，应按规定进行稀释或过滤。稀释剂的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的要求。 若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象时，应停止使用。 涂装间隔时间应符合产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理（如打毛）后才能进行下道涂层的施工。 涂料的涂装一般可采用喷涂、滚涂、刷涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产厂商的建议来确定。边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。焊缝、设备边角及表 面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。 每天所需涂料用量应根据当天的工作量进行配置，并在生产厂家所规定的使用期限内使用完毕。 每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。 防腐蚀涂层的施工环境条件应符合涂料的使用要求。施工环境温度宜为 15～30℃，相对 湿度小于 80%。不得在雨、雾及风力大于 5 级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。 防腐质量检查 表面处理:表面处理后的钢结构应符合GB8923-8《8 中的等级规定。质量不合格的必须重新进行除锈。 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 涂层外观检查:用目测检查涂层外观，要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。 干膜厚度检查:防