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生 产 件 批 准 程 序 （ P P A P） 内 部 培 训 培训时间：2022.06.05 生产件批准程序的含义五大工具之间的关系注：QS9000是美国三大汽车公司执行的标准，但在2022年12月将失效，不在全世界范围内流通。但它留下了五大手册，五大手册对汽车及汽车零部件企业有很大帮助。QS9000被ISO/TS16949:2022(现在是ISO/TS16949:2022)所取代；保留了五大手册：APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA.五大手册中的第一大手册： APQP——产品质量先期策划（产品实现过程） APQP五个阶段： 0. 确定范围 1. 计划定义阶段 2. 产品设计开发阶段 3. 过程设计开发阶段 4. 验证、生产阶段 5. 反馈、验证、评定阶段注：第四阶段也就是PPAP阶段（对产品设 计开发、过程设计开发的一个验证过程） PPAP是APQP在试生产阶段的一个输出： 在第四阶段（试生产阶段）要向顾客提交PPAP资料（APQP有策划阶段、设计阶段，工艺开发阶段、试生产阶段、量产阶段）。SPC、MSEA、FMEA是APQP的三个工具，对APQP来讲是一个系统，要想激活系统并让其系统发挥更大的作用时，要用到相关的方法和工具。在向客户提交PPAP资料时，SPC、MSA、FMEA是PPAP的提交项目（试生产阶段要项客户提交19项资料，其中就包括SPC、MSA、FMEA）。一般企业会对关键特性或特殊特性利用统计手法进行统计，评价过程是否稳定；统计时必须对过程中通过产品测量获取数据，获取数据时必须保证测量系统的稳定。 一般先做SMEA再做SPC.FMEA中风险系数较高的要用SPC进行统计 FMEA里面针对风险系数高的、针对严重度比较高的要采用统计手法（SPC），利用统计手法对过程进行监控。一般做过程FMEA要识别过程风险系数；风险系数很大，失效发生会对客户造成严重的后果，这种情况下要用统计手法控制FMEA中风险系数较高或严重度较高的过程所代表的产品特性和过程特性，来保证过程在可控范围内波动。 PPAP不能单独来讲，必须放在APQP中讲，要放在APQP中去应用。.QS9000的要求： 4.2.4产品批准程序4.2.4.1总则供方应完全符合生产件批准程序（PPAP）手册规定的所有要求4.2.4.2对分承包方的要求供方对分承包方应该采用零件批准程序 注：某些顾客要求供方对其分承包方采用PPAP4.2.4.3工程更改确认供方应验证工程更改被适当的确认 注：要求适用于供方和分承包方TS16949条款：组织必须符合客户认可的产品和过程批准程序 备注：零件批准应在制造过程验证后完成 此产品和制造过程批准程序必须同样地用 于供方 提交PPAP的目的生产件批准的目的是为了验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交的文件、样品，顾客能够确定： —供方是否理解顾客工程设计记录和规范的所有 要求 —生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品APQP相当于样品承认的一种升级版APQP额外要求：按质、按量、按期满足客户要求PPAP概念： PPAP是生产件批准程序， 是五大手册中的一大工具。 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修服务件的内、外部供方。 散装材料：不成一定一定形状的材料。 生产材料：不能再分解的基本原材料。 维修服务件：维修市场使用的零部件。采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作人员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/生产节拍）生产出来的产品。PPAP阶段对生产件的要求 1. 1到8小时连续生产的件 2. 生产件与量产中的人、机、料、法、环一样， 至少300件连续生产，连续生产300件是为了做SPC（除非客户另有规定）, 3. 对于压铸、注塑、冲压行业，不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。PPAP对实验室的要求：实验室要有资质商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、实验日期、采用的标准、判断结果。第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没有设计开发的企业不需要提交设计记录。注意事项1 设计记录：对于任何可销售的产品，零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保与客户的图纸保持一致。）注意事项2设计记录：对于散装材料，设计记录可包括原材料的标识、配方、加工步骤、参数、以及最终产品规范或接受准则。第二项：任何工程更改文件第三项：顾客工程批准。 如客户需要，在提交PPAP前， FMEA、控制计划必须得到客户工程部门的批准。 第四项：设计D-FMEA 只针对有设计责任的组织，没有设计责任的组织只需要做过程P-FMEA