我国铸造行业技术改造30年回顾.docx

我国铸造行业技术改造30年回顾 5.2件件的质量控制和信息技术的应用。 上世纪80年代以前,将铸件质量与废品率高低混淆在一起,废品率高低与铸件质量是两回事,废品率高低不是衡量铸件质量的指标,而是衡量铸造厂(车间)工作好坏的指标。我国铸造界对铸件质量取得了一致的认识,铸件质量是提高机械产品质量的一个关键,包括外在质量(精度、光洁度、重量差、表面缺陷)、内在质量(成分、金相组织、力学性能)和工作性能(切削性能、焊接性能、运转性能),不仅重视降低废品率,更重视提高铸件质量。 上世纪90年代初,我国引进了ISO9000系列标准,贯彻国家GB/T19000新系列标准,努力提高铸件质量,我国铸件质量管理及控制进入了一个新的阶段。 新工艺、新装备的应用提高了铸件质量,如上世纪80年代机床、石油、重型机械等行业的成批生产中开始引进树脂砂工艺及生产线,提高了铸造生产技术水平的同时,使我国大中型铸件的尺寸精度达到CT9-CT11级,表面粗糙度达Ra12.5~Ra50(μm),达到国外同类铸件质量水平。汽车内燃机行业采用气冲、静压造型,采用冷芯、热芯及壳芯制芯工艺,生产的缸体缸盖和箱体等铸件的尺寸精度达ISO CT6-CT8级,Ra12.5~Ra25(μm),质量接近或达到国际水平。此外,先后引进垂直分型的高压、射压、挤压及V法等先进生产线,对提高我国铸件质量也起到了显著促进作用。 消失模工艺由于尺寸精度高,表面光洁,已用于生产发动机缸盖、铝合金进气管、工程机械箱壳体铸铁件,以及阀门管件等,重型机械铸钢件采用LF、AOD及VOD等炉外精炼技术与设备,大大提高了高级合金钢铸件的内在质量。 铸件质量的控制经历了以单纯的铸件质量检验的事后把关到事前预防的生产过程质量控制,控制方法和控制手段等方面经历了从无到有的发展阶段,并逐渐走向成熟和达到较完善的程度。 铸件质量控制方面,从上世纪80年开始更新质量理念,强化质量意识,树立质量第一的思想,并坚持不懈地狠抓全面质量管理,把铸件质量控制在以“事后把关”转移到“事先预防”上来。质量控制手段方面,国内开发成套的型砂性能测试仪器,冲天炉熔炼过程测试技术及仪器,合金铸造性能测试技术及仪器,特种铸造技术及测试仪器,并得到推广应用。质量测控技术及仪器设备向着系列化、智能化和微机化方向发展。上世纪90年代后企业开展贯彻执行ISO9000、QS9000、VDA6.1等系列质量控制标准,促使我国铸造质量管理工作上了一个新台阶。 先进的测试手段和电子技术在铸造生产中得到应用和发展。如普遍采用真空直读光谱仪、碳硫分析仪、热分析仪等,快速且有效地控制炉前金属液成分和杂质元素含量,保证了铸件内在质量的可靠稳定。采用三坐标仪测量铸件尺寸,超声波仪检测铸件壁厚,内窥镜检测铸件内腔质量,X射线、荧光磁粉探伤、音频检测、涡流检测等无损检测技术在铸件的缺陷检测或基体组织检测中得到了越来越广泛的应用。 电子计算机在工厂的产品设计、凝固模拟、生产过程自动化控制及生产管理中得到应用。为铸造企业发展提供了先进的工具和有力的控制手段。信息化技术的推广应用,使企业快速应变能力提高,能够灵活面对市场,为铸造企业的“管理创新、高速发展”创造了机会。 5.3铸造工艺、技术装备及材料方面 改革开放以来,我国通过引进主机产品及制造工艺技术,委托国外公司咨询诊断,促进了铸造生产工艺和技术装备水平的提高;通过许可证贸易与引进设计制造方面的专有技术生产设备、合作生产设备,或外商直接投资建厂带进技术生产设备;通过引进消化吸收再创新,国产铸造机械水平也有了进步。在国内铸造企业的新建、改建、扩建及技术改造中,推广应用这些新型技术装备,或直接引进国外先进设备,使我国铸造企业的装备水平普通提高。 一批国际知名的造型材料行业生产商在国内建厂带来了先进的产品和技术,国内企业通过引进消化吸收、跟踪研究也取得了显著成果,涌现出了多家具有相当规模和竞争力的国产造型材料企业,促进了树脂自硬砂等工艺普遍采用,提高了铸造行业技术水平和铸件质量。我国铸造企业的生产和工艺技术装备的技术进步表现在铸造生产的各个方面。5.3.1熔炼工艺及设备 为了满足铸铁材质和铸件性能、铸造性能要求,提高铁液冶金质量,在铸造厂(车间)改建、扩建、新建及技术改造项目中,铸铁熔炼方面由早期的采用单一冲天炉熔炼,到普遍采用冲天炉一电炉双联熔炼工艺,发挥冲天炉熔化效率高和升温保温电炉过热效率高、均匀调节铁液成分的优势,起到平衡流水造型作业与熔化之间的铁液平衡作用。冲天炉至今担负着80%以上重量的铸铁件的熔炼任务。20世纪70年代以后,符合我国特点的炉型和熔炼技术已逐渐完善和成熟,形成了我国独具特色的多排小风口和两排大间距冲天炉系列;上世纪80年代铸造焦生产成功并投入应用,两排大间距双层送风冲天炉具有好的节能降耗效果,并得以快速