本科实习培训__机械加工装备与工艺.pptx

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ;机械加工装备;金属切削机床夹具;夹具种类按使用特点可分为： ①万能通用夹具。如机用虎钳、卡盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。 ②专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。 ③可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。 ④组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。;通用夹具;专用夹具;组合夹具; 零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。结构工艺性的问题比较复杂，它涉及毛坯制造、机械加工、热处理和装配等各方面的要求。 ;1）应保证刀具能正常工作 应考虑零件在机械加工时，刀具能正常工作，要进、退刀方便，容易测量。工艺性差的零件结构给加工中刀具的进、退刀带来很大困难，有时甚至无法加工。 ;;;;2）应尽可能减少被加工面的面积 这不仅能减少机械加工量，减少刀具的消耗，还可减少装配的工作量，提高装配质量。 ;3）应考虑提高生产率 应尽量减少加工时工件和刀具的装夹次数。 ;4）应保证被加工零件具有足够刚性 零件的刚性差，加工时会产生较大变形，有时只能降低切削用量，所以零件的刚性会影响加工的质量和生产率。 ;;;基准及其选择;1）设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。;如图所示，车床主轴箱的顶面R、孔III、孔IV垂直方向的设计基准是底面M；底部侧面N是孔III、孔IV水平方向的设计基准；孔III和孔IV的轴心线均为孔II的设计基准。设计基准是由该零件在产品结构中的功用来决定的。 ;2）工艺基准 工艺基准??零件在工艺过程中所采用的基准，按用途不同又分为定位基准、测量基准和装配基准。 ; 图为车床主轴箱箱体在组合键床上，以顶面R定位加工孔，则顶面R就是镗孔工序的定位基准。当在普通镗床上加工孔时，以底面M和侧面N定位，则M、N面就是定位基准。轴类零件以中心孔定位加工外圆、齿轮以内孔定位加工齿形时，这时的中心孔和齿轮的内孔都是定位基准。;（2）测量基准 测量基准是零件测量时用以检验已加工表面尺寸和位置时所依据的基准。例如图所示的用百分表测量工件的径向和端面圆跳动时，工件用两顶尖顶住中心孔定位，工件两端的中心孔即为测量基准。又如图所示的用万能角度尺测量工件燕尾槽的角度，工件顶面即为测量基准。;一般情况下，应该用设计基准作为测量基准，但有时用设计基准作为测量基准时，测量不方便，或甚至不可能实现时，也可改用其它表面作为测量基准。 ; 如图所示车床主轴箱箱体上的底面M和侧面N，即为主轴箱的装配基准。此外，主轴上安装轴承的轴颈、齿轮内孔等，也都是装配基准。;定位基准的选择 ;（1）“基准重合”原则 应尽量选择零件的设计基准作为精基准，以便消除因基准不重合而引起的误差。 ;（2）“基准统一”原则 精基准应选择同一基准定位来加工尽可能多的表面，以便保证各加工面的相互位置精度，避免产生因基准变换所造成的误差，并可简化夹具设计制造工作。 ;（3）“互为基准”原则 相对位置要求高的零件，采用互为基准反复加工的原则。例如磨削精密齿轮时，以内孔定位加工齿面，齿面经高频淬火后，先以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面。这样不但可以保证齿面对于内孔的相对位置精度，而且齿面磨削时余量小而均匀，保留了齿面上很薄的淬硬层。再如精密套筒类零件磨削时，先以两端孔作为基准，装上心轴磨外圆，再以外圆作为基准，在V形夹具上精磨内孔。 ;（4）“自为基准”原则 在精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。例如用浮动铰刀铰孔、用圆拉刀拉孔和无心外国磨床磨削外圆等。在磨削机床床身导轨面时，加工余量一般不超过0.5mm，也总是以导轨面本身为基准来找正。常用的方法是装百分表来找正工件，或凭经验观察磨削火花来找正工件。;粗基准的选择 ;（2）选择不需加工的表面为粗基准 选择不需加工的表面作为粗基准，就可保证加工表面与不加工表面之间有一定的相对位置精度。 ;（3）选择平整、定位可靠的面作为粗基准 作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等，以保证定位准确，夹紧可靠。