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基于程序分析法的g公司搬运流程改善研究 1 精益生产,增强企业竞争力 g.ge成立于1993年。现在有15台先进的卫生生产线，包括5台世界一流生产能力为800每分钟生产800片片剂的清洁生产线，年产能力超过20亿片。据行业协会的统计,G公司的规模及品牌知名度已进入国内行业的前5名。但是本行业竞争十分激烈,公司目前面临的突出问题是:①生产周期过长,产品经常供不应求;②包装效率低,在制造品库存量大;③缺乏作业标准,各操作工位忙闲不均;④物料搬运量大,距离长,工人劳动强度大,等。这一切不仅直接造成了大量的浪费,而且严重影响公司产品的竞争力。为此公司高层做出选择,推行精益生产,增强企业竞争力。首先他们稳扎稳打,从最基础的5S做起,经过一年多的实践,取得了良好效果。为使5S的效果能够坚持下去,公司进一步提出对关键工位制定出作业操作标准,用科学方法进行企业管理。本文即在此背景下,应用基础工业工程的方法研究,对公司存在的问题进行分析,然后对比较典型的操作制定出作业标准,作为公司全面实施精益生产的参考。 2 香脂士公司的移动方法分析与改进 2.1 变流程运输到拾遗 G公司的生产车间分为一楼和二楼,每个楼层生产不同类型的产品,其中的香薰型卫生巾(以下简称香薰片)是在二楼生产的,香薰片在G公司中用于全程护理套装的插片(就是把不同类型的卫生巾,如日用、夜用、香薰等组合在一起)包装,而全程护理套装的包装工作是在一楼的包装车间进行的,所以在这个过程中就存在需要把香薰片从二楼生产车间搬运到一楼包装车间的问题。 香薰片二楼的生产线到达一楼包装车间要经过的工作顺序为:从生产线上把香薰片装入小袋,使用传送带运至物流通道,找叉车然后进行装车,经过二楼通道运往二楼电梯间,等待电梯,乘货运电梯到一楼,通过一楼通道到达车间外,卸车,最后再把香薰片用传送带运到一楼包装车间。表1为其流程程序图。 从流程线路图中可以看到,香薰片运往一楼包装车间过程中绕了一个大弯,从流程程序图上则可以看到香薰片进入包装车间的各个程序,发现搬运距离过长,等待时间久等问题。采用提问技术,分析考察,提出以下问题。 问:香薰片生产线和全程护理套装包装线为什么要分在二楼和一楼?答:原来生产线安置时未做统筹考虑。 问:能把香薰片生产线移到一楼或把全程护理套装包装线移到二楼吗?答:不能,因为每条生产线的产品是基本固定的,而全程护理套装的主要产品(日用,夜用)的生产线都在一楼。 问:有办法把香薰片直接从二楼运到一楼吗?答:可以通过安装悬挂式输送机或者在二楼中部到一楼包装中心安装空中滑道直接把香薰片从二楼运至一楼。 2.2 改进方法的流程程序 根据以上分析并结合公司自身的资源和条件,我们综合运用了ECRS(取消、合并、重排、简化)四大原则、5W1H提问方法、流程程序分析等基础工业工程中方法研究的工具,用少量投入在一楼和二楼间增加了一个空中滑道,简化了香薰片的搬运流程。改进后的流程程序图如表2所示。 改进方法通过增加空中滑道减少了总工序,缩短了搬运距离,减少了等待时间。通过流程程序图新旧方法的比较,发现总工序减少了一半,其中操作从4次减为了2次,搬运由5次减少为2次,等待由2次减到了0次,搬运距离从95 m减少为25 m,时间从26.5 s减少到18.5 min,改善效果显著。 3 包装单元的操作分析和操作标准的制定 3.1 改善前的私家车性 整条包装线由四个具体工位组成,分别是插片、套袋,封口、装箱。通过现场的观察和记录发现套装工位是整个包装线的瓶颈之一。插片工位的完成一组产品的插片工作的平均用时为3.8 s,而套装袋工位完成一组全程护理套装产品的套袋平均用时为5.6 s,所以需要运用双手操作分析和动作分析对这个工位的双手动作不平衡以及动作浪费等现象进行改善。图1为改善前的双手操作图。从改进前的双手操作图可以发现如下几个问题:①工作台上的包装袋摆放比较乱,拿取时需要寻找包装袋开口的方向,而且拿取时包装袋容易滑落掉到地上。②双手存在很多的动作浪费。如:左手的第三个操作和第七个操作都是浪费操作,是对前一个操作不完善操作的补充。经过动作分析后,取消了几个操作并把包装袋整齐放置于一个木盒内以减少寻找。图2是改进后的双手操作图。 3.2 压缩时间和工序时间 表3是根据套袋工位改进前后的双手操作图做出的操作程序图,其中运用了MOD法对时间进行分析。 从表3可以看出经过改进单位操作时间从7.35 s压缩到了4.90 s,工序时间压缩率为33.33%。根据以上改进后的时间制定标准时间。标准时间=4.90×(1+22%)=5.98 s。 3.3 装装料的操作改善前后的工作时间 装箱工位是将散落在地上封好口的产品按要求(产品标志向上,手工封口的一边向内)砌好装入箱中。装箱模式是8包×3层。从现场的观察看到每个工人的操作动作就像