砖瓦行业机器人码坯系统.doc

人工费持续高涨对我国砖瓦行业的冲击是非常大的,主要表现在码坯和卸砖这两个用人量大的方面。生产线的产量越高,需要的人员就越多,砖厂的招工成为一件困难的事情。现在,不但新建的生产线优先考虑自动码坯的方式,就是许多依靠人工码坯的砖厂不得不进行技术改造,以解决用工难的问题。 目前,我国机器码坯主要有两种方式:自动码坯机和机器人。选择什么样的码坯方式才适合自己,是许多砖厂老板最想知道的,是不是机器人就一定最好呢?答案当然不是,只有适合的才是最好的。用户如何选择最佳的码坯方式,减少投资上的弯路。本文从以下几个方面对自动码坯机和机器人进行对比。 1、产量 砖厂的目的是盈利赚钱。然而砖瓦行业是一个薄利的行业,虽然同属建材行业,但砖瓦的利润和陶瓷、水泥等建筑材料的利润不可同日而语。平均来说,一块普通砖的利润也就在2-3分钱左右,砖厂想获得高收入,只能在产量上下工夫,因此要想获得高经济回报就必须依靠生产线的大产量来实现。 自动码坯机是采用多个夹具工作,夹具数量越多,夹取坯体的数量就越多,产量也越高。目前,国内通用的自动码坯机都是采用6个夹具,以KP1砖为例,每个夹具可以夹取48块KP1砖,码坯机工作一次的产量就是288块,工作周期大致在1min左右,其年产量基本上在1.2亿(折普通砖)块左右。 机器人是按照其工作载荷分类的,目前国内通常使用的有250 kg、300 kg、450 kg、500 kg这几种。不同类型的机器人其工作周期也不一样,允许载荷轻的工作周期快一些,允许载荷重的工作周期慢一些。一般来说,载荷250 kg、300 kg的机器人工作周期5次/min, 450 kg、500 kg的机器人工作周期为4次/min。由于受工作载荷的影响,只能带有一套夹具,最多夹取48快KP1砖,也就是说,机器人的产量为192快/min(KP1),其年产量基本上在8000万(折普通砖)块左右。如果要求再高的产量,那就只能增加机器人及相应配套设备的数量。 2、对窑车的要求 码坯机是夹具夹取坯体后,桥式滑车在轨道上移动将坯体运送到窑车上。其对窑车宽度没什么要求,从2.5m-9.2m宽度的窑车,国内都有相匹配的码坯机。如果工艺设计合理,1台码坯机可以对应多台窑车进行码坯。 机器人则是依靠自身转臂颚旋转来工作,其臂展是有要求的,目前国内使用的机器人的臂展不超过3.2m,这样就对窑车的宽度有要求。窑车宽度在5.8m以下的,一个机器人就可以覆盖整个窑车面;窑车宽度在5.8m以上的,就必须使用两台机器人才能码满窑车。 3、对产品纲领的适应性 目前,国内砖瓦行业的产品纲领很杂乱,除了常规的实心砖、多孔砖、空心砖,许多省市还有自己比较认可的产品。这就要求砖厂的生产线适应性要强,能够根据市场的变化生产不同的产品。 自动码坯机由于出现的时间比较早,在全国各地都有使用,只要经过合适的技改,就能迅速适应不同的产品纲领。由于自动码坯机的夹具多,技改需要的难度要大,时间要长。 机器人由于只有一套夹具,需要改变夹具的结构时,其工作难度远远小于自动码坯机。但由于机器人受到工作载荷的限制,致使有的产品不能适用,或者只好采用减少坯体数量的方式来满足机器人不超重的要求。例如采用机器人码240mm×115mm×115mm、290mm×190mm×190mm、七分头等产品时就要采用这种方法。 4、维修与保养 设备买回来后,维修与保养的好坏是决定设备能否正常工作的关键。 自动码坯机外形庞大,运动件多,需要注油、检修的位置比较多,出现故障的几率要大于机器人。但是,自动码坯机虽然零件众多,但基本上都属于通用件,出现故障容易判断,零件的更换、采购也比较容易,对岗位工的及时能力要求相对简单。 机器人在这方面与自动码坯机完全相反,一般来说,除了注油等常规检查,机器人无故障工作的期限可以达到几万个小时,这可以让企业节省更多的时间与精力。但是机器人一旦出现故障,对砖厂的生产线来说可以是致命的,由于砖瓦行业自身的特点,使得砖瓦厂很难拥有高技术素质的人员,依靠自身的技术能力维修机器人是不可能的,机器人出了故障只能等待厂家解决。 5、对配套系统的要求 自动码坯机与机器人是用来码坯的,他们是生产线的组成部分。坯体经真空砖机挤出后,必须经过切条、切坯、编组等工序,形成与干燥、焙烧相适应的坯体方阵,最后才由自动码坯机或机器人将这个方阵码放到窑车上。为提高生产线的产品质量与产量,降低能耗,在生产过程中,因某种原因形成的废坯时不允许被码放到窑车上的。生产过程中出现废坯又是不可避免的。对于使用码坯机的生产线来讲,废坯对生产的连续性影响不大,可以由岗位工对废坯进行清理。而对于机器人码坯则不同,由于机器人的工作速度快,一旦废坯进入机器人的工作范围,为了安全岗位工不可能进行废坯清理,这就要求输送设备存储坯