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;ERP原理与设计 第4章 物料需求计划（MRP）;MRP的起源;MRP的起源;MRP的起源;MRP的起源;MRP的起源;MRP的发展历程;第4章 物料需求计划（MRP） 4.1 MRP 概述;Break!;ERP原理与设计 第4章 物料需求计划（MRP）;第4章 物料需求计划（MRP） 4.1 MRP 概述;物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出结果);第4章 物料需求计划（MRP） 4.2 MRP的基本原理;第4章 物料需求计划（MRP） 4.2 MRP的基本原理;MRP与MPS MRP是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。;MRP的作用编制零件的生产计划和采购计划. MRP的逻辑业务流程: ;闭环MRP的结构原理;MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、BOM和库存状况。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净需求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。 ;MRP的运算结果 提出每个加工件和采购件的建议计划。;物料清单BOM的概念 物料清单BOM（Bill of Materials）：是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量 物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树.;产品BOM;低层码的概念 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。 在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为0，下一层则为1，依次类推。 一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。 ;低阶码;料品B是甲的子件，同时也是D的子件，我们说B是“共用件(Common Parts)”。 假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个，我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？ 换言之，在甲展开时，B的毛需求量为200，扣除库存量50，还缺150。之后在乙展开时，B的毛需求量为200，还能再扣除库存量50吗？当然不行！因为这50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。 那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶码（LLC：Low Level Code）”的技巧。;什么是低阶码？; 低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。;低层码;Browser;MRP报表; MRP计算逻辑; MRP计算流程;X;多个产品MRP运算;MRP的生成与更新方法;MRP子系统与其他子系统的关系图;确认MRP;ERP原理与设计 第4章 物料需求计划（MRP）;实例见115-119;低层码与MRP计算;第二层;第二层;多个最终产品的MRP运算;;;MRP计算总结;Break!;ERP原理与设计 第4章 物料需求计划（MRP）;能力的概念;工作中心加工物品的负荷计算如下： 负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时（或台时） 能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。 能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。;MRP与CRP的关系;能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。;能力需求计划解决的问题 各个物料经过哪些工作中心加工？ 各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？ 工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？ ;CRP与RCCP的区别;;无限能力计划 无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的工作中心进行负荷调整。;有限能力计划 是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。 ;