智能制造五大模式浅析.pptxVIP

中国制造2025的主攻方向;克强总理视察工信部重点关注工作内容;装备制造业智能制造经验交流;智能制造的内涵;智能制造的功能;数字化车间;《智能制造试点示范案例汇编 》;试点示范+引领，前四个省份占比过半;实施智能制造的效果——“两提高，三降低”;网络协同制造;核心问题：什么是制造模式？;模式：指事物的标准样式；;新模式1：离散型智能制造;离散型制造模式——概念;离散型制造模式——特点;离散型智能制造模式——目标;离散型智能制造模式——要素条件;离散型智能制造模式——要素条件;新模式1：离散型智能制造;离散型制造模式——问题;离散型智能制造——方法;离散型制造模式——转型建议;资源配送管理 各类生产资源设立专门的配送部门负责资源配送，经资源需求计划管理模块处理后，由需求工段进行确认申请配送。配送过程严格由管控平台进行管理控制，资源在传递的过程中，设备操作者无须离开设备或沟通协调资源配套问题，从而大幅降低了数控设备停机时间，有效提升了设备利用效率。针对离散行业的资源配送管理包含：刀具配送、工装配送、毛料配送和样板配送等。 现场状态采集 静态资源配送到位后，进入转换为产品的加工阶段，该阶段也是信息较为繁杂和分散的阶段。为增加车间生产现场的透明度，系统通过MDC设备监控功能和现场采集终端手动采集功能，将车间所有工序级作业任务的加工信息实时反馈给计划调度部门。由于生产现场作业任务的进度可实时反馈，计划部门计划员与工段计划每周定期核对计划完成情况的工作可取消了，取而代之的是计划员通过进度监控随时了解重要订单的加工进度，对可能逾期的任务及时进行调整，体现了离散型制造业动态管理的特性。由于计划调度部门及时进行调整，系统会依据调整结果重新对资源进行重组，因此提高了生产作业的连贯性，降低设备闲置率，提高了生产效率 。 问题反馈及处理 车间生产过程中各类偶发事件难以及时反馈以及处理过程的低效问题，是导致离散制造行业生产效率低下的一个重要原因，也是 MES系统要解决产品转换过程中信息不畅的问题之一。处理人员的响应及处理效率将纳入绩效考核，从而实现了问题及时反馈与处理能力，有效提升了管理水平。 可视化 可视化模块是对资源动态转换过程和产品输出结果最直接的信息获取渠道。结合LED屏幕和现场电子液晶看板等现代化信息输出设备，可实现生产信息的动态显示，为各部门协同作业提供直观、实时的进度信息，为决策层提供客观、准确的统计分析结果。;三一重工数字化车间，生产泵车等工程机械产品，实现智能装备、智能物流 、智能生产，并建立可视化管控中心; 三一集团针对离散制造行业多品种、小批量的特点，针对零部件多且加工过程复杂导致的生产过程管理难题和客户对产品个性化定制日益强烈的需求，以三一的工程机械产品为样板，以自主与安全可控为原则，依托数字化车间实现产品混装＋流水模式的数字化制造，并以物联网智能终端为基础的智能服务，实现产品全生命周期以及端到端流程打通，引领离散制造行业产品全生命周期的数字化制造与服务的发展方向，并以此示范，向离散行业其他企业推广。 推荐延伸视频：三一集团智能制造;新模式2：流程型智能制造;流程型制造模式——概念; 流程工业资源密集、技术密集、生产规模大、流程连续且生产过程复杂，对生产过程控制要求较高。 大批量生产，品种固定，订单通常与生产无直接关系。 流程工业生产的工艺过程连续进行且不能中断。 生产过程通常需要严格的过程控制和大量的投资资本。 设备大型化、自动化程度较高、生产周期较长、过程连续或批处理，生产设施按工艺流程固定。 产品种类繁多且结构复杂，生产环境要求苛刻，需要克服纯滞后、非线性、多变量等影响。; 在石油开采、石化化工、钢铁、有色金属、稀土材料、建材、纺织、民爆、食品、医药、造纸等流程制造领域 ，开展智能工厂的集成创新与应用示范，提升企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、质量控制与溯源、能源需求侧管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平。;工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产流程数据可视化和生产工艺优化。 实现全流程监控与高度集成，建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到90%以上。 采用先进控制系统，工厂自控投用率达到90%以上，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。 建立制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化。建立企业资源计划系统（ERP），实现企业经营、管理和决策的智能优化。 对于存在较高安全风险和污染排放的项目，实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监控，建立在线应急指挥联动系统。 建立工厂内部互联互通网络架构，实现工艺、生产、检验、物流等各环