某公司FMEA制程潜在失效模式与影响分析讲义.pptx

本资料来源 制程潜在失效模式和影响分析讲义Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition 深圳市南晟德管理顾问有限公司南晟德QS/TS项目部 专业 求实 严谨 诚信 FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA概要FMEA历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。 FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目 FMEA：针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA概要介绍FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 过程开发和改进的基本模式过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进 P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA的主要目的： 是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控潜在的过程问题，减少制造风险。 P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA建立/更新的时机：新的/更改的零部件；在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其它信息时；改进产品/过程设计时；D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；客户投诉时对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备之前；建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。 P-FMEA：确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程；确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；评价潜在失效对顾客的影响。确定相应关键特性和重要特性，并明确标示；确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；确定过程控制中的过程变量；编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/纠正措施优选体系；文件化制造或装配过程控制，为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。P-FMEA过程失效模式和影响分析 P-FMEA制订准备成立CFT小组P-FMEA的输入资料准备 P-FMEA的建立创造性P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度 P-FMEA的建立小组中有位 FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任 工程师有FMEA和小组协调经验；CFT小组应是： 产品/制程设计人员 生产/品质技术人员 生产现场、有丰富生产经验的员工 客户投诉处理人员 PFMEA建立工具 工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：脑力风暴 (Brain Storming)因果图(Fish bone)试验设计（DOE）柏拉图 （Pareto)回归分析(散布图Scatter Chart)其它方法 P-FMEA过程分析PFMEA输入输出 P-FMEA输入编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：· 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册· 特性矩阵· 以往SPC记录· 保修信息· 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料· 纠正或预防措施· 过程流程图、现场布置图、操作描述· 系统和/或设计FME