压铸生产中的新技术应用.doc

压铸生产中的新技术应用 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：压铸生产中的新技术应用 1 1.真空压铸技术 2 2.挤压铸造技术 2 3.半固态压铸技术 3 4.实时监控与反馈技术的应用 3 5.模温调节器的应用 5 6.加氧压铸 5 7.结语 6 文2：浅谈轧钢生产中的新技术应用 6 1 轧钢技术概述 6 2 轧钢装备的发展状况 7 3 轧钢生产中的新技术应用 7 3.1 连铸坯热送热装技术 7 3.2 薄板坯连铸连轧技术 8 3.3 实现轧钢连续生产的无头轧制技术的应用 8 3.4 高精度轧制技术及其应用 9 3.5 节能施工技术 9 4 结语 10 原创性声明（模板） 10 正文 压铸生产中的新技术应用 文1：压铸生产中的新技术应用 近年来，为了能够生产出高强度、高密闭性、可焊接、可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了真空压铸以外，又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术，并加以概括地称之为高密实压铸法，于是，与之配套的新的压铸机随即诞生。本文主要介绍真空压铸技术、挤压铸造技术、半固态压铸技术、实时监控及反馈技术模温调节器及加氧压铸在压铸生产中的应用。通过采用以上新技术，优化压铸工艺，提高铸件质量，具有较大的使用价值。 1.真空压铸技术 真空系统的压铸机，把真空装置与主机融合为一体，熔融金属从压室下方吸入，由于配置了其他先进技术，能够生产出符合各种高要求的压铸件。 随着模具技术的不断发展，上世纪后叶，通过在模具上开设齿形集渣包，将所有排气槽都连接到齿形集渣包，再将齿形集渣包与真空系统相连接。在压铸过程中，当冲头运动越过压室的浇料口时，启动真空系统，当冲头运动停止后10～15秒时关闭真空系统。此真空系统要求模具表面光滑，动模、静模之间密封性能良好，能取得较好的真空效果，减低产品的内部气孔。 2.挤压铸造技术 挤压铸造的工艺流程是：合模、锁模、压射缸压射充型、主缸动力挤压补缩、开锁、分模、顶出、复位；采用低速、大流量、平稳充填铸型并在瞬间及时增压的生产工艺，使合金在压力下凝固，组织细密、强度高。这种工艺生产的铸件性能好，可进行热处理。 挤压铸造产业及产品品种近年国内外均有长足的进步，由于挤压铸造可成型厚壁复杂铸件，内部组织致密，且又能进行固溶热处理，故此工艺已广泛用于耐磨、耐压、高强韧铸件的重要生产手段。 目前，挤压机基本上有二种形式，一种是垂直式挤压机（VSC）；另一种是水平合模、垂直压射的挤压机（HVSC）。生产的厂家主要有UBE、Toshiba和IdraPrince等。 3.半固态压铸技术 半固态金属（SSM）自明面世以来，受到铸造界的普遍关注，金属种类也由初始的黑色金属，延伸到铝、镁、铜等。经过近二十几年来的发展，半固态金属（SSM）成形的方法及其设备有如下几种。 触变成形压铸技术 触变成形也称为SSM坯料法。这种方法首先将金属液经过搅拌，得到具有半固态特性的半固态金属（SSM），再预制成需要的尺寸和形状的坯料，经过加热，放入压铸机的压室，然后进行压铸成形。 流变成形压铸技术 流变成形也称为SSM浆液法。这种方法是用常规铸造金属，制成具有球状组织结构的半固态金属浆液（SSM浆液），直接进行压铸。 射压成形压铸技术 射铸成形技术是将颗粒状的固态金属加入压铸机的压室内，直接经过加热和受螺旋体的搅动而生成具有半固态组织结构的金属，随即注射压铸成形，这种方法于1992年开始应用于镁合金。 4.实时监控与反馈技术的应用 在铸造过程中有很多直接或间接地影响铸件质量的因素，在以往的生产中，大多数是凭经验进行操作生产，很多因素不能得到有效控制，因此，质量的波动很大，可靠性、一致性不能得到保障。在压铸生产中因其生产效率高，一旦失控往往会出现成批产品报废的质量事故，为了解决这一矛盾，目前国外的压铸机生产厂商已陆续推出实时监控系统的设备。实时监控系统，其功能在于：按工艺要求预先设置相应的参数，在生产过程中，通过压力传感器、位移传感器分别检测相应的冲头速度和油缸内压力参数，经计算机分析、比较、处理，一旦发现机器运动过程中的参数与原先设定的参数不符或有差异时，就会立即发出警报，一方面提醒操作者检查此状态下的产品是否合格，另一方面要求相关人员检查模具情况和设备状况，使其恢复到原定最佳状态。目前实时监控系统有以下三种类型： 第一种是基本型实时监控系统：分固定型和移动型。该系统比较简单，只是将有关压力传感器、位移传感器等与机器相连，在生产过程中，只对实际的运行参数与设定值是否相符做出判断，一旦情况有异常，系统计算机立即报警，操作人员立即将情况通知工艺技术人员及其它有关人员进行现场处理。 第二