课件-精益生产之八大浪费61802.ppt

;课程导读; 第一讲: 认 识 浪费;精益生产的概念;精益生产概念; 精益生产〔准时生产〕其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低本钱、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。 核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。;精益生产;精益生产思想告诉我们;;精益核心思想;;无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!!;浪费的观念;第八大浪费; 第二讲: 八大浪费的详解;浪费的层次;1.制造过多的浪费;1.制造过多的浪费;原因：;1.制造过多的浪费;2.等待的浪费;2.等待的浪费;3.搬运的浪费;*;3.搬运的浪费;4.加工的浪费;4.加工上的浪费;4.加工上的浪费;5.库存的浪费;5.库存的浪费;原因：;6.动作的浪费;6.动作的浪费;6.动作的浪费案例;7.做出不良的浪费;7.做出不良的浪费;*;*;*;时间的浪费; 第三讲: 如何消除浪费;八大浪费;“三无〞工程;“三无〞工程;“三无〞工程;持有的心态:; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，平安库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;现场管理的5项金科玉律;1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件确实认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why〞的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反响 需要落实到体制、组织或标准化的内容;;课程导读; 第一讲: 认 识 浪费;精益生产的概念;精益生产概念; 精益生产〔准时生产〕其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低本钱、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。 核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。;精益生产;精益生产思想告诉我们;;精益核心思想;;无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!!;浪费的观念;第八大浪费; 第二讲: 八大浪费的详解;浪费的层次;1.制造过多的浪费;1.制造过多的浪费;原因：;1.制造过多的浪费;2.等待的浪费;2.等待的浪费;3.搬运的浪费;*;3.搬运的浪费;4.加工的浪费;4.加工上的浪费;4.加工上的浪费;5.库存的浪费;5.库存的浪费;原因：;6.动作的浪费;6.动作的浪费;6.动作的浪费案例;7.做出不良的浪费;7.做出不良的浪费;*;*;*;时间的浪费; 第三讲: 如何消除浪费;八大浪费;“三无〞工程;“三无〞工程;“三无〞工程;持有的心态:; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，平安库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;现场管理的5项金科玉律;1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件确实认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why〞的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预