热连轧带钢生产培训课件.pptx

热连轧带钢生产一、调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR）二、连铸坯直接轧制工艺流程与车间布置 调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR） 高度现代化的钢铁工业生产要求提高产量、质量、节省能源、降低消耗及成本，因而向着高度连续化、自动化的方向发展。尤其是为了实现炼钢-连铸-轧钢等多工序周期性连续生产，就必然要求轧制技术的高度灵活和可靠，也就是要求高度柔性生产。 调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR） 尽可能不在或少在更换产品与铸坯原料的规格品种，更换轧辊与导卫等装置，改变轧制工艺条件及处理事故等方面耽误时间，以保证过程的节奏性和连续性不受影响和破坏，这在热连轧带钢生产中主要包括有灵活变更宽度的技术，自由程序(或随意计划)轧制技术及缩减换辊的次数与时间等。 调宽轧制(AWC) 现代化的板坯连铸机一般具有在线调宽技术，但即使连铸机具有快速调宽装置，为了稳定浇铸作业，稳定炼钢与连铸的节奏均衡及减少锥形板坯的长度，也应尽量减少结晶器宽度的调节变化，亦即结晶器宽度的改变应该是越少越好，而将调宽改变板坯规格的任务主要交给轧钢去承担。在轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术主要有： 轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术(1)设立定宽（径)轧机或大立辊破鳞机，实现宽度大压下，如日本大分厂设立了立平立(VHV)三联可逆式定径轧机，道次压下量可达150mm，总减宽量可达1050mm。由于前端和尾端宽度缩小而增加剪切损失，使金属收得率降低，为此大分厂采用了宽度自动控制和挤压轧制技术，使收得率达99%以上。日本界厂为了提高轧机的宽度压下能力，将立辊破鳞机改造成一架可逆式轧机，经5道次压下，可使侧边总压下量达150mm。 轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术(2)一些工厂(如界厂等)由于使用M机架的立辊轧边，提供了一种宽度自动控制(AWC)功能。这种功能在大压下量轧制或轧制因结晶宽度改变而形成的锥形板坯时，能使宽度得到较精确的控制。板坯的宽度用宽度计进行测量。利用测出的板坯宽度，计算出立辊的开口度(辊缝)，再根据测量辊测得的数据，定时进行立辊开口度的调整。当不使用AWC时，带钢宽度变化达5.5mm，而当使用AWC时，则宽度差得到消除，使板宽精度大大提高。在界厂，锥度达140mm的板坯可直接送往热带轧机进行轧制。 轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术(3)采用定宽压力机以大压下量有效地调整板坯宽度。如我国宝钢1580mm、鞍钢1780m轧机即是如此。除此之外，原来常规热带轧制中采用的一些板宽控制技术在连铸连轧生产中仍然可以使用，对调控板、带宽度精度也可起较大的作用。 自由程序（或随意计划）轧制技术（SFR） 在常规连铸与轧钢生产工艺中，板坯出连铸机后进行冷却，送板坯存放场进行检查清理及堆垛存放，再运往轧钢车间按照轧钢生产管理计划编组，按每套轧辊先轧宽板后逐渐轧制窄板的一定程序进行轧制生产，连铸与轧制是两个独自编制生产计划的互不相干的工厂。但在连铸一连轧生产时，铸坯不经冷却，直接热送到加热或补热装置，然后立即直接进行热轧，炼钢、连铸与轧钢三者联成一个整体，服从于统一的全厂总生产计划。 自由程序（或随意计划）轧制技术（SFR） 在这里轧钢机再也不能强调自己的独立计划，不能再按先宽后窄的生产程序独自安排选择了，而必须服从炼钢与连铸计划安排。这样对轧钢必须是来什么料就得刻不容缓地轧什么料，产品必然是宽窄相混，即进行所谓“锯齿形生产，也就是进行板宽不规则的或程序自由的生产。自由程序轧制与常规轧制的情况比较如图 自由程序轧制与常规轧制的比较 为了实现自由程序或随意计划轧制，必须增长轧辊的使用寿命，减少及均化轧辊的磨损，保证板带的板形平坦度和厚度精度质量，并加强自动控制及快速换辊技术:(1)改进轧辊材质，减少轧辊磨损，开发新钢种轧辊(如高碳高速钢轧辊等)及采用热轧润滑以减少轧辊磨损，降低轧制压力。 (2)均化轧辊磨损的技术：1)采用在线磨辊(ORG)技术，以及时修复不均匀磨损的辊型2)采用移辊轧制技术(HCW或WRS）。在生产过程中，板宽边部的温度比中部要低，而宽度方向的金属流动在边部又较大，因此与板材边部接触的轧辊表面局部磨损也大。为了解决边部磨损问题，在轧制中采用移动工作辊技术，以使磨损得以分散，使其影响得以缩小。 移辊轧制技术(HCW或WRS） HCW移动工作辊的轧制技术首先是日本日立制作所开发，并于1982年在新日铁八幡厂热带轧机精轧机上得到应用(如图a)以后，仅三年内就很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁公司又进一步开发了K-WRS工作辊移动轧制技术，其不同点是将工作辊身一端做成锥形(如图(b)、(c））再进行轴向移动，在热带轧机上得到应用。这些轧制技术不仅特别适用于连铸连轧生产，而且适用于常规热