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统计过程控制S P C 课程大纲及培训目标：SPC的目的基本的统计概念 波动（变差） 普通原因/特殊原因控制图的基本要求 Xbar-控制图的制作步骤、异常分析及对策、过程能力计算、分析对策 X(I)-MR控制图的制作步骤、异常分析及对策、过程能力计算、分析对策控制图注意事项目标：1、会制作、分析、改进Xbar-R图和X(I)-MR图2、会计算、分析、改进:过程能力指数CPK、过程性能指数PPK3、课后：回顾测试达标 一：SPC的目的分析和判断过程P是否处于稳定状态(正常)，并对过程进行监视 当过程失控(不正常,不稳定)，能够及时进行调整。现实问题------统计问题-----统计方法解决现实问题测量(X,Y)测量系统分析数据(X,Y)SPCF(X)=Y找到异常原因并改X(C)数据含有测量偏差,测量系统合格是数据可用前提条件(稳定性,偏倚,线性,分辨率,重复性,再现性)控制是建立在明确Y与X的关系并能定量控制X前提下 二、SPC核心概念：波动的种类 正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操作方法的微小变动、机床的微小振动、刀具的正常磨损、夹具的微小松动、材质上的微量差异等。正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内。 异常波动：是由特殊(异常)原因造成的。如原材料不合格、设备出现故障、工夹具不良、操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大，容易发现，应该由操作人员发现并纠正。 二、SPC核心概念：普通原因、特殊原因 普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时间称“受控”，普通原因表现为一个稳定系統的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否則它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统內存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 控制图示例:上控制界限(UCL)中心线(CL)下控制界限(LCL)1、控制图定义 控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线(见下图)。注：CL: 当过程受控时过程的平均值UCL & LCL: 过程受控时过程的‘通常’范围. 是中心线两侧3倍的标准偏差（3σ)处的两条线三、控制图 控制图原理—3σ原则0.135%0.135%68%95%99.73%规格上限规格下限 1）控制图原理 任何一种生产或服务提供过程，其输出都不可能是完全同一的。 由许多因素会造成过程质量的变异，如常说的5M1E（即过程中的人、机、料、法、环、测诸因素）的变化都会对过程结果产生影响。 控制图 变异有如下特点：过程中有多种导致变异的因素存在；每种因素的发生无法预测；过程的结果有变异是正常现象；彻底消灭变异是不可能的，但减少变异程度是可能的；过程控制就是把变异控制在允许的范围内，一旦超出就能及时报警并采取措施。 控制图理论认为存在两种变异第一种变异为随机变异，由“偶然原因”（又称为“一般原因”）造成。这种变异是由种种始终存在的、且不易识别的原因所造成。消除或纠正这些偶然原因，需要管理决策来配置资源，以改进过程和系统。第二种变异表征过程中实际的改变，由“异常原因”（又称为“特殊原因”）造成。这种改变可归因于某些可识别的、非过程所固有的、并且至少在理论上可加以消除的原因。 控制图是对过程质量加以测定、记录并进行控制管理的一种图形统计方法。控制图就是用来区分正常波动与异常波动的一种工具，控制图上的控制界限是区分正常波动与异常波动的科学界限。统计控制状态——只有偶然原因没有异常原因的状态；简称：稳态，是控制阶段实施过程控制所追求的目标。 2）控制图的构造当过程仅存在偶然因素引起的波动时，过程输出的质量特性X通常服从正态分布 ，其中 为正态均值，σ为标准差。用界限μ±3σ作为控制限来管理过程意味着：正常情况下过程结果超出界限的概率为0.27%。若超出界限的比率高于此值，就可认为该过程出现了异常变异。 把正态分布图及其控制限μ±3σ同时左转90°，并以时间为横轴或样本编号，以过程参数（均值、标准差等）为纵轴，并在μ±3σ处引出两