印刷质量控制流程.docx

PAGE PAGE 1 / 9 质量控制流程 一、 目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。二、 X 围：采购、生产、仓储、销售、物流。 三、 流程： 进料检验流程图： 采 购 来 料 采 购 来 料 I Q C 检 验 凭采购单及相关质量标准 整 合 格 入 库 质量异常不入库 改 结 质 检 报 告 记 录 果 采购部反馈信息给供应商 不合格退货 供应商返工整 改 材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC 进行检验，不允许未经检验即办理入库。 检验依据和标准： 客户要求质量标准或样品； 与供应商双方确认标准； 与采购单相符； 行业标准和国家标准。 抽检方法： 主要原辅材料、纸 X、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每批到货 50 件以内的不低于 3 件，100 件以内的不低于 5 件， 100 件以上的每增加 100 件须增加 3 件，有内包装的每件不低于 3-5 包。 化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于 20﹪。 从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录表， 通知仓库入库同时在入库单上签字。 检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。 名称不符，级别不同，规格错误拒收； 有明确要求的标准与实物不符拒收； 过保质期或即将到保质期拒收； 有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检合格的可入库；由IQC 跟踪其使用情况，发现异常及时处理。 填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供应商整改； 不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 生产过程检验流程图 客户订单及生产施工单 客户订单及生产施工单 客户样品、标准或行规国标 客户样品、标准或行规国标 实施过程检验 实施过程检验 检验合格处理 检验不合格处理 材料使用异常处理 填写合格品检验单 填写合格品检验单 填写不合格品检验单 材料使用异常报告 改良改进 检验合格 检验不合格 处理报告单 标识逐级移交 产品终检 待处理中心 整改 退货 包装入库 销毁处理记录 责任追踪记录 整理完善所有检验记录和整改记录 制订各类统计报表 3.2.1 3.2.1 生产签样（首检） 公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间 主任、IPQC 三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。 3.2.1.1 3.2.1.1 生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主动 跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求，对产品质量进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序， 车间主任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。 3.2.1.2 当班IPQC 应根据样稿、蓝图及工单要求，对照《签样确认 表》 3.2.1.3 工单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机台方 可正式生产。属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未发现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主任和 IPQC 的责任。 3.2.2 机台检验（自检） 在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产品： 工序印刷 模切、凹凸表面处理 白料切纸 切成品 自动糊盒 手工、装订折 页 骑 钉裱 纸贴窗机瓦 楞 抽样计划 每工单/每 300X 抽查不少于 1 次自动模切机每 500X 抽查不少于 1 次 每 200X 抽查不少 1 次每 2000X 最少抽查一次每刀最少抽查一次 每 500 个最少抽查一次每 100 个最少抽查一次 每 10 分钟抽查不少于 1 次每 100 本抽查不少于 1 次 自动对裱机每 300X 抽查不少于 1 次， 每 200X 抽查不少于 1 次 每 200X 抽查不少于 1 次 记录 半小时记录一次半小时记录一次1 小时记录一次 1 小时记录一次半小时记录一次半小时记录一次1 小时记录一次半小时记录一次1 小时记录一次半小时记录一次1 小时记录一次 半小时记录一次 IPQC 检验（巡检） 巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。 在每个工单的生产过程中，IPQC 各个工序/机台抽查频次不低于30 分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100 以内按不低于 20% 进行抽样，100 至 1000 按不低于 15%抽样，大于 1000 按不低于 10% 进行抽样。重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。 检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质