精益生产与实际案例.pptxVIP

第1页/共115页精益生产与实际案例第2页/共115页第一天内容上午：9：00---10：30精益生产的诞生背景和基本理念10：45—12：00 7大浪费和解决问题的方法、下午：1：00-2：00精益生产的2大支柱2：10—3：10 5S和目视化管理3：20—4：30 设备的快速换产第3页/共115页第二天内容上午：9：00---10：30设备布局和标准作业10：45—12：00全员设备维护下午：1：00---2：00价值流2：10---3：10 企业的改善案例3：20---4：30 合理化改善提案活动的开展第4页/共115页第一模块： TPS对于成本的认识和诞生背景第5页/共115页例：2004年7月20日中国汽车报： 日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。全球五大汽车公司2003年经营实绩：通 用丰 田福 特戴—克大 众销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613第6页/共115页Ⅰ．支持丰田生产方式経営的见解?想法 1. 企业目的继续谋求与国际社会的調和、（丰田将通过车辆供給实现） 完成社会的使命? 用文化来充实生活?通过会社使地域活性化? 使従業員生活安定为基础　为此、首先提高利润是 企業继续存续基础第7页/共115页1.提高售价… 需要＞供給增加利润的方法2.降低原价… 需要≦供給 2. 如果成本不下降利润不会増加(1) 售价＝ 原价 ＋ 利润原价主义　(2)　利润＝ 售价 － 原价原价低減(1)　原价主义原价低減(2)利润利润售价售价原价原价　售价由客户決定第8页/共115页提高售价不一定获得利润销售价格与保本点销售线总成本金 额变动成本固定成本产品数量第9页/共115页 3. 原价低減　＝　提高生产性　生産性　　≠ 　労动生産性労动生産性　（人数更少）設備生産性　（設備投資更便宜）材料生産性　生産性（更便宜的材料、更贵的歩留り）設計的好坏是決定的方法、但、即使用同样的制作方法原价也会改変.第10页/共115页物流的过程１234２２２２１３１３１３１３ 4. 由制作方法改变原价即使同样的設計、同样的設備、同样的材料　也用物流的方法改变原价原价的構成其他材料費能源労务費采购部品費物流的过社同样費用依据各社制作方法 費用也不同１４１４第11页/共115页丰田生产方式的由来:背景：战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底公司急需 2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了 TPS 。 TPS在一定意义上讲是危机的产物。第12页/共115页 精益生产方式的起源——丰田生产方式 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至 社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆 汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货 的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域 出口汽车。必须使用非常规的方法才能生存！ 第13页/共115页 “贫油时代”诞生了永不亏损的神话 上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。 全球经济的大衰退，百业萧条， 在全球性的能源危机中，世界各 国制造业，特别是汽车产业惊奇 的发现唯有日本丰田汽车公司能 在逆流中稳健的挺进，即使减产 仍然获得高额利润。 一个人，和他的一个团队，运用 了与众不同的一个