多线体生产下，减少切换线总时间改善案.pdf

摘要 随着小批量多机种的生产模式已 经越发成为一种趋势，频繁的切 换线问题也就随之而来，如何通 过合理的解决方案来改善这一现 状，降低由于切换线带来的成本 损失就显得意义重大，而这也正 是本次提案所要解决的问题。 多线体生产下，减少总切换时间改善案 清华大学工业工程系 马钢毅 “东风日产杯”清华ＩＥ亮剑全国工业工程应用案例大赛 一、 问题描述及调研分析 F 公司生产四大品牌下 20 余种不同机型电视机。工厂有 6 条产线，每条线体都有 自己比较适合生产的机型，同时每条线体上所需要的人数也略有不同。每条线体都分 为组立段，测试段和包装段。随着小批量多品种的生产模式已经成为趋势，切换线频 繁成为了生产的一大特点。 以2011 年 7 月份一周的数据为例，5 条线生产 8 种产品，但切换线的次数已经达 到 11 次，换线频繁。根据统计数据，计算切换线带来的人员成本损失计算如下：  平均每次换线时间为 1.2 小时  人员成本为 25 元/h  换线时，每条线体平均闲置的人员有 45 人  每条线体平均每周换线为 2.5 次 则每月因换线产生的人员成本损失就达 8.1 万元（=1.2*25*45*2.5*6） 同时频繁的切换线不仅导致人员成本的浪费，还将导致一系列其他的问题。如现场管 理混乱，物流和仓储部门的压力较大；设备的稼动率偏低，造成设备的浪费和损耗； 新产品的生产过程中爬升过程占比较重，浪费成本。 二、 解决方案 经过分析，我们认为 总切换线损失时间=单次换线损失时间*换线的频次 因此，我们决定从两方面入手，减少单次换线的损失时间同时也减少切换线的频次。 考虑在校生的特点，我们决定理论与实际两手抓，既注重现场改善同时又有理论证明。 1. SMED 方法减少单次换线时间 对于减少单次换线的时间，我们认为应从现场看问题，注重工业工程的传统手法来解决。 同时，减少换线时间，SMED 快速换线理论可以对我们有很多指导作用，基于 SMED 理论， 发现现场中存在的问题是解决该部分的思路。 1 | 1.1. 原因分析 首先，我们根据不同部门之间的联系对切换线的流程进行了梳理，包括物流、装配、 工物以及检测 4 个部门（见 图表 1 切换线流程图）。同时，为了进一步体现每个流程在换线中所用的时间和比例，我们 联合组立段、测试段以及包装段进行系统分析（这里对部门环节进行了整合合并，见图表 2 各工段所用时间分配）。我们发现，其中在组立段，调整吊装设备和调整治工具用时较长， 在检测段中，调整测试设备同样占比很重。 之后，我们又通过鱼骨图，从人、机、料、法、环五个方面对问题进行了进一步分析， 分析发现，问题主要集中在三个方面，包括“机”对应的设备调整和设备更换，设备在线调 整时间长，更换时易发生错误，测试的时候缺少并行作业等问题。 图表 1 切换线流程图