模具设计要点与故障排除方法(级进模具设计及生产典型问题与解决方案).doc

模具设计要点与故障排除方法 （级进模具设计及生产典型问题与解决方案） 1、产品的展开计算与排样： 读懂产品图后，先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是 通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪 种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。 因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品—定是不合格的， 1 / 6 再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如呆排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。 所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。 例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。 对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分察。 对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步顶成形或空步，以方便模具调整。 对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后上位不能有影响，否则应调整工忙顺序。 例如：在进行 z 字形弯曲时，如果 z 字形弯曲而上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行 z 字形弯曲，然后再冲扎，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后上位是根重要的工位．因为它涉及到产品如何从模具中取出。 2 / 6 一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要 机械手取件。 不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置 要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条 料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处 的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨 后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下， 应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2、镶块设计： (1)冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。 主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定。压块固定、顶丝固定。 这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它 3 种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。 凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。在设计单侧冲截的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图 1 所 3 / 6 示。 (2)折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、 凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧 R 角，以避免折弯时擦伤产品。 对于自负弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正 筋，使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证 90° 弯曲角。 3、模板设计： 标准的级进模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、上模座，下模座。 其中卸料扳、固定板、凹模板是关键的 3 块模板，也是级进模必不可少的。 固定板起着固定凸模的作用；卸料板主要起卸料、导向、压 3 个作用；凹模板既可以充当凹模刃口，也可以在其上镶拼凹模镶块。 3 块模板之间用 4 个小导柱来导向，把 4 个小导柱固定在凸模固定板上，在卸料板和凹模板上分别镶 4 个小导柱，精确控制小导柱和小导套间的配合精度，以保证凸模的运动精度。 进行级进模的设计，有一项也很重要，就是设计让位，一般 弯曲或成形等工位的所有后续 工位都需要让位，而且要充分让位，不但要考虑静态让位，还要考虑动态是否需要让位。 4 / 6 4、其它零件设计： 在级进模中，一些辅助零件对模具的顺利工作也起着重要的作用。 (1)导正钉。 在级进模中，导正钉对产品的精度有较大的影响，一般在第一工位冲了 2 个孔，后续工位用这 2 个孔进行双导向，这样能够较好的保证产品的精度。 设计导正钉时要注意控制导正钉的长度，当模具在自由状态时导正钉的直臂部分伸出卸料板的长度要小于产品的—个料厚，这样就可以有效地避免带料现象。 (2)来决定的，在设计送进高度时，应保证条料在这一高度迭进时，不舍被仟何镶块或顶杆阻碍。 浮动送料钉不仅能将条料抬起，还对条料起导向作用。它的数量和位置要根据条料的宽度和厚度来相应地确定。 (3)拾料块和顶杆。 当条料进行折弯、切门，拉伸等成形工序时，会产生包紧力使条料成形部位包紧在镶块上，不易脱模。 为保证条料顺利弹起，应在适当位置设计抬料块或顶杆，依靠弹簧力梅条料顶出。 而在最后工位，切断的产品有时会因为冲压油的作用粘附在