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DEFORM金属成形及热处理模拟解决方案 DEFORM锻造、拉拔模拟方案 DEFORM锻压数值模拟可实现适热、冷、温状态下的自由锻、模锻、开坯、墩粗、拉拔、挤压等成形工艺的仿真分析，提供极有价值的工艺分析数据： 通过锻造、拉拔全过程模拟，获得成形产品形状及尺寸，有助于分析锻件、管材、棒材等横向缺陷发生的原因； 多工步成形过程模拟 获得成形过程工件应力场、应变场及速度场分布； 提高模内金属流动现象，分析材料流动规律； 预测成形缺陷，包括裂纹、拉痕、凹坑、缩径、折叠、填充不足等； 裂纹 折叠 可优化工艺参数，包括成形吨位、拉拔力、拉拔速度、润滑方案、锻造温度、拉坯截面形状等； 分析及优化模具结构，包括模具内腔、模具孔径、孔型，入模锥角等； 不同孔径及毛坯的优化 获得模具应力场数据，分析模具强度，模具磨损。 模具主应力和等效应力 DEFORM轧制模拟方案 DEFORM轧制模拟可以实现有色金属及钢等的管材、板材及其他型材的连轧、滚轧、扩孔等工艺，预测成形尺寸、成形缺陷等结果，提供快速全面的工艺优化模拟方案： 根据工艺流程，实现冷轧、热轧的成形过程，预测成形产品形状及尺寸、有助于分析缺陷的产生。 预测轧制过程中出现的折叠、塔型卷曲、壁厚不均、变形扭曲、流线紊乱等轧制缺陷。 获得成形过程金属应力、应变、速度、损伤、温度等场变量数据。 应力云图及板型尺寸变化 分析轧制过程金属流动规律，有助于成形方式的控制。 优化工艺参数，包括轧制速度、轧制道次、轧制厚度等。 耦合模具应力分析，可判断轧辊发生弹性变形对轧制效果的影响。 可模拟复合材料的轧制过程，研究复合材料的成形特型。 DEFORM微观组织模拟方案 DEFORM采用元胞自动机及蒙特卡洛法实现微观组织相图及演变过程的可视化模拟，通过耦合结构及温度，获得成形过程及热处理过程中微观组织的模拟分析，提供多方面的分析方案： 模拟微观组织在锻造、轧制、自由锻等成形过程、热处理过程及加热、冷却过程的演变； 自由锻过程晶粒细化分布（红色为细化部分） 模拟晶粒生长，分析整个过程的晶粒尺寸变化； ? ? = 0 ? = 0.01 ? = 0.3 ? = 1.2 计算成形及热处理过程中的回复再结晶现象，包括动态再结晶、中间动态再结晶及静态再结晶； 通过微观演变预测总体性能，避免缺陷； 模拟微观组织相的转变，提供转变时间、转变温度及任一时刻的微观演变结果； 马氏体转变率分布云图及残余应力云图 用户可二次开发自己的晶粒演变模型用于微观组织计算，验证新的演变模型的可行性； 具有元胞自动机法、蒙特卡洛法等计算方法，可现实微观组织相图、晶粒尺寸、晶界及晶向，实现微观组织演变的可视化观测； 分析成形过程中晶粒织构的变化情况，有助于优化成形工艺； 挤出方向 挤出方向 Ram motion 未变形的微观结构 适度变形的 微观组织 变形剪切带的微观组织 变形区 动态再结晶 高度变形的 微观组织 大变形区的 微观组织 静态再结晶 DEFORM热处理模拟方案 金属的热处理工艺，主要包括钢的奥氏体化，渗碳，淬火，回火，有色金属的金相固溶沉淀、应力松弛。热处理阶段中，常会出现热处理过程相变过程无法监控、淬火马氏体转变率不能准确控制、淬火扭曲变形、残余应力过大或分布不合理、淬火硬度不够、金相析出沉淀过程无法控制等缺陷，而通过传统“试错”及经验的方式并不能准确和科学化、数据化地分析热处理工艺的合理性，造成了金属的热处理工艺失败，延长了生产周期。DEFORM-HT可对热处理整个工艺过程进行进行模拟分析，通过直观分析云图及各种数据判断金属在热处理过程中产生的缺陷及工艺设计问题，达到良好的设计需求。 可进行金属件复杂热处理工艺的流程设置，包括炉内加热的奥氏体化，渗碳工艺的环境碳含量，淬火介质的水、油、碱液，各工艺阶段的保温及冷却时间、温度等。通过计算分析获得热处理过程各阶段、各时刻的工件外部及内部变化情况。 通过相变动力学方程进行各相在该过程中的转变情况，包括初始阶段的珠光体+贝氏体到奥氏体的转变，奥氏体向马氏体的转变，马氏体向低碳马氏体的转变，马氏体到渗碳体+铁素体的转变等，计算不同热处理阶段、不同时刻的各相转变百分比及相得分布，帮助用户更合理地设计工艺保温时间及温度值。 通过加入蠕变模型，分析由金相粒子析出沉淀造成的热处理应力应变及残余应力、应力松弛现象，优化热处理工艺参数。 残余应力优化 同时考虑热处理过程中由热膨胀、相变塑性、相密度及相转变所造成的尺寸及体积变化情况，从而分析工件热处理过程发生的形状扭曲，体积膨胀等热处理缺陷，对于工件尺寸的变化差异可精确到微米级别。 热处理过程中不同相具有的硬度不同，DEFORM HT可计算热处理各阶段工件内部及表