锂离子电池PFMEA 表模板.docx

第1页,共35页 潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表 20041016001 措施结果 产品及工 铝壳锂电由进料到出货的所有工序的所有过程特性 序 小组成员 风险系 建议的措 责任及目标 过程名称 控制要求 潜在失效模式 S D 1 数RPN 施 完成日期 采取的措施 S O D RPN 8 影响容量发 挥、安全性 4 来料不良 能差 1 影响容量发 1 来料不良 挥 1 1 3 50 安全性能差 5 来料不良 15 浆料异常、 7 来料不良 易结块 1 5 2 （锂钴） 来料检 电芯容量低 8 来料不良 体积比容量 6 来料不良 低 7 50次循环容量保 持≥95%，100次 循环容量保持率 ≥92%，初始平台 ≥48min，100次 循环平台下降小 于7min，50次循 环平台下降小于 5min 内阻高、平 电池电化学性 台低、容量 2 CHI660A 第2页,共35页 措施结果 风险系 建议的措 责任及目标 过程名称 S 9 D 1 施 O D RPN 包装无破损，隔 膜纸切面平整， 表面平滑，隔膜 纸无破损、砂眼 外观 厚度 8 72 电芯入壳难 5 来料不良 短路、爆炸 9 来料不良 盖板卡不进 4 来料不良 9 9 1 90 162 4 符合原材料进货 来料检验规范 MSA MSA 符合原材料进货 来料检验规范 露极片，易 短路、电芯 7 来料不良 安全性能差 1 35 9 来料不良 差，易爆炸 1 1 27 16 隔膜纸来 料检验 电芯安全性 能及电化学 8 来料不良 性能差 后不腐蚀、不变 易腐蚀 形 过充、短路、热 冲击符合国标要 求 安全 性能 不符合安检要 求 电芯易爆炸 9 来料不良 2 36 第3页,共35页 风险系 建议的措 责任及目标 措施结果 过程名称 S D 1 施 采取的措施 S O D RPN 内阻高、平 电池电化学性 台低、容量 42 浆料有颗 粒，涂布划 4 痕 1 5 16 变形等硬伤痕 325目通过率≥ 85% ≥0.5g/cm3 振实密度偏低 压实比低 6 1 2 3 石墨来料 检 极片易掉料 6 来料不良 6 极片易吸潮 6 来料不良 、掉料 6 电芯容量低 7 来料不良 2 包装无破损、破 外观 裂及漏液等硬伤 吸水 痕 电池安全性 能差 运输破损、来 料不良 9 1 18 第4页,共35页 措施结果 风险系 建议的措 责任及目标 过程名称 S D 施 O D RPN 2 电解液来 料检验 2 低温性能差 、容量低、 7 来料不良 内阻高 1 21 电芯安全测试 电池安全性 不达标 能差 符合企业标准 1 10 1 90 8 1 36 XRD检测 、大颗粒、杂质 或大颗粒 10 80 不易分散， 极片导电性 能差、内阻 高 3 乙炔黑来 料检 第5页,共35页 措施结果 料检 过程名称 风险系 建议的措 责任及目标 S D 施 O D RPN 50次循环容量 保持≥95%， 100次循环容量 保持率≥92%， 初始平台≥ 48min，100次 循环平台下降 小于7min，50 次循环平台下 降小于5min 容量平台 低，循环性 7 来料不良 能差 电池性能及尺寸 1 21 阻测试仪、卡尺 包装无破损，瓶 口密封严密，桶 胶体性能差 4 来料不良 1 4 工业纯净 水 pH值偏高或偏 打胶胶体性 低 能差 1 1 1 1 24 包装无破裂，破 外观 损，变形等硬伤 吸潮、结块 痕 7 1 1 35 35 不能完全溶解 浆料结块 性 杂质，不溶物出 现，颜色为无色 或微黄透明 第6页,共35页 措施结果 检验 过程名称 风险系 建议的措 责任及目标 S D 3 施 O D RPN 54 3 96 包装无破裂、变 外观 2 目视 1 1 10 8 形等硬伤痕 1 1 3 3 8 细度 95%通过80目 3 15 54 96 浆料稠，涂 布难操作 有沉淀、杂质 粒，涂布划 5 痕 1 1 1 10 8 乳白色，无沉淀 、杂质 黏结剂失效 8 来料不良 粘结性差， 电池循环性 5 来料不良 能差 15 SBR来料 检验 第7页,共35页 风险系 建议的措 责任及目标 措施结果 S D 2 施 采取的措施 S O D RPN 拉浆掉料， 电池循环性 9 来料不良 能差 54 黏结性能 差，极片掉 8 来料不良 料 2 1 1 16 24 6 及漏液等硬伤痕 溶剂有杂 质，电性能 2 来料不良 差 1 溶解性能差 4 来料不良 2 3 10 2 组装难以卡 盖板，盖板 8 来料不良 点焊接不良 1 48 1 1 8 16 铝壳配合不 紧密，点焊 7 来料不良 焊接不良 2 目测 3 目测 1 3 14 27 盖板铆接后平整 无弯曲，注液孔 冲孔规则，不变 形 铆钉缺料、压 痕 外观不