锂离子电池失效分析及后果PFMEA.docx

失效模式及后果分析 潜在失效模式 失效的起因及机 理 控制要求 潜在的失效后果 吸潮 风险系数RPN 建议的措施 8 外观 粒径 固体粉末无结块 、大颗粒、杂质 来料不良 目测，来料检 24 XRD检测 或大颗粒 全性能差 激光粒度分布仪 激光粒度分布仪 3 D ：5~9 15 PH值 9.5~11.5 偏大 pH精密试纸 pH计 LiCoO （锂钴）来 料检 比容量 125mAh/g 比容量低 制成电芯测试 ≥1.9g/cm3 振实密度偏低 体积比容量低 来料不良 来料检 126 振实密度仪 50次循环容量保持≥95%，100次循 环容量保持率≥92%，初始平台 ≥48min，100次循环平台下降小于 7min，50次循环平台下降小于 5min 电化学工作 站 CHI660A 包装无破损，隔膜纸切面平整，表 面平滑，隔膜纸无破损、砂眼 运输破损、来料 不良 外观 厚度 眼 偏厚 偏薄 电芯入壳难 短路、爆炸 来料不良 来料不良 千分尺 千分尺 符合原材料进货来料检验规范 MSA 162 4 宽度 符合原材料进货来料检验规范 横向≤1%；纵向≤5% MSA 隔膜纸来料 检验 耐腐蚀 用电解液浸泡12H后不腐蚀、不变 性 形 160 140 增加此项 IQC检 孔隙率 38~45% 安全性 过充、短路、热冲击符合国标要 电芯易爆炸 来料不良 未检 36 能 求 50次循环容量保持≥95%，100次循 环容量保持率≥92%，初始平台 ≥48min，100次循环平台下降小于 7min，50次循环平台下降小于 5min 电池性 能 电池电化学性 内阻高、平台低、 能差 容量及安全性能差 来料不良 制成电芯测试 42 灰尘、杂质、 浆料有颗 粒，涂布 运输破损、来料 外观 粒径 大颗粒 120 325目钢筛 振实密度偏低 容易吸水 来料不良 来料不良 42 72 振实密度仪 相对湿度≥40%，压片后≥6hr，不 掉料 电子称称 量，目测 吸湿性 极片易掉料 石墨来料检 石墨来料检 5m2/g 108 140 18 比表面仪 电化学工作 站 CHI660A 运输破损、来料 不良 电池安全性能差 水份 20ppm 180 160 水分测试仪 库仑滴定 HF含量 ≤50ppm 电解液来料 检验 电导率 ≥8.5mS/cm 电导率偏低 来料不良 电导率仪 21 符合企业标准 电池安全性能差 吸潮 外包装无破裂、破损等伤痕 外观 XRD检测 易吸潮 比表面仪 180 乙炔黑来料 检 检 50次循环容量 保持≥95%， 100次循环容量 初始平台≥ 容量平台 低，循环 电池性能及尺寸 48min，100次 循环平台下降 小于7min，50 次循环平台下 降小于5min 性能差 胶体性能差 来料不良 目视 4 工业纯净水 PH值 硬度 pH精密试纸 pH计 硬度偏大 化学测量 电导率 2~8uS/cm 电导率偏大 24 运输破损、来料 不良 粘结剂为白色粉末，加入溶剂后能 锥形瓶、电子称 PVDF来料检 验 黏度高 来料不良 来料不良 粘度计 粘度计 54 96 粘度 黏度低 粘结性差，易掉料 外观 pH精密试纸 PH值 细度 粘结性差 溶解性差 8 95%通过80目 粘度 外观 PH值 粘度 常温下，粘度值为15000±2000CP 粘结性差，易掉料 粘度计 外包装无破裂、损伤，粘结剂为乳 白色，无沉淀、杂质 目视 划痕 不良 黏结剂失效 来料不良 7.0~8.0 粘度低 粘度计 包装无破损,破裂及漏液等硬伤痕 验 溶剂有杂 质，电性 能差 NMP来料检 验 比重 含量 1.030g/cm3 6 外检 240 水份测试仪 2 盖板变形 来料不良 目测 48 盖板报废 8 16 盖板铆接后平整无弯曲，注液孔冲 孔规则，不变形 切边压伤 来料不良 目测 14 外观 斜 来料不良 来料不良 手感 目测 50 15 硬划伤，坑点 表面油污、氧 化 外观不良 铝盖板来料 检验 铝盖板来料 检验 1.辅导供应 商 2.采用 专用卡尺 3.MSA 长宽不一 来料不良 卡尺 200 孔径不规则 压钢珠不良， 漏液 止通规 卡尺 尺寸 1.配合过紧； 1.组装不良率高； 2. 来料不良 测搂装置 40 焊接性 不漏气 盖板密封件浸 电池漏电解液，循 盖板密封件浸泡在电解液中无溶解 泡在电解液中 溶解 环性能差 壳口无开裂，壳体无破损；壳口无 不齐，变形，毛刺0.02mm；表面 划痕无手感 外观 尺寸 废 按图纸要求 120 8 MSA 电解液溶有少量 中有氧化、溶 Al3+，电芯循环性 能差 浸泡在电解液中无氧化、溶解 解 验 铝壳来料检 验 防爆线凹陷过 深. 组装入壳 难，焊接 不良率高 来料不良 目视,样板 42 易漏夜 外观 毛刺、无氧化 接性差 复合强