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焊装SE分析指南;目 录;一、车身分块;1.3下车体总成模块（共5块）;1.4侧围总成基本模块（共2块）以侧围内、外板两条线汇合。;1.5侧围总成基本组成模块（共4块） ，以侧围外板为主线。;1.6.前舱总成基本模块（共4块）;1.7前舱总成基本模块（共5块）;;1.9后骨架总成模块;二、数据结构审查;图1，采用搭接结构，未考虑Y向制造公差累积和调整的需要。 因结构上无法避免搭接结构，图2 增加了对接结构，消除了存在的风险。;2.4 . 两零件配合，R角处需要留出避让空间，见图1 如R1与R2相同，零件在正常的公差范围内会发生干涉，因此通常要求内R2比外R1大2mm（半径）； 2.5 零件止边与R角配合（见图2)，要求零件止边距离R角大于2mm. 2.6两零件止边相对，见图3，图4。在正常的公差范围内，至少要留2mm间隙。当两零件隶属于不同总成时，配合公差还应放大，要设置的间隙尺寸还应该大于2mm。 ;2.7 定位孔的过孔要求比定位孔直径至少大2mm。;2.8 螺母孔的过孔直径要求比螺母底孔至少大2mm。;2.9装配过孔要求。 2.9.1有定位功能的装配过孔比对应的螺母、螺栓的尺寸大1mm，即过孔直径为M+1。 2.9.2纯装配过孔比对应的螺母、螺栓的尺寸大3～4mm，即过孔直径为M+3或M+4。 ;三、装配及干涉检查;搭扣的样式和尺寸：; 前期数据分析阶段，需模拟车身在实际生产中的装配过程，杜绝可能会出现的干涉。装配过程要求简单，次序清晰。;如果选择其它方向（不是X、Y、Z方向）进行装配时，需要防止与定位销的干涉.;;3.5.1模块组装时的干涉.;3.5.2排气管挂钩的干涉。在沿Z向装配过程中，排气管挂钩与纵梁翻边干涉，见下图1.;3.5.3螺母的干涉.装配路径中有螺母存在，无法实现装配，问题常见于梁类加强板。见下图2； ;3.5.4标准件装配干涉检查;3.6装配空间要求。 1）铰链的装配空间要满足工具的使用要求。 2）所开工艺过孔要满足工具出入空间，要求单侧间隙大于3mm。 3）活动件在开启过程中，严格控制的间隙，要求至少大于2mm 。非特殊精度要求的安装件，活动空间需要留有5mm以上余量。 4）装配面要求平整，尽可能减少铰链安装面零件的搭接、减少表面焊点。 5）安装面方向要求。车门上下铰链的安装面???互相平行，尽可能与主平面方向一致。;;3.7.2螺纹产生的干涉 。 装配过程中一个件上的螺栓需要穿过另一个件孔，装配中非常容易产生干涉。开孔的零件如果板料比较厚、零件比较重，在装配下落过程中容易损失螺纹，如果开孔的零件板料较薄，则容易卡在螺纹上，引起零件变形。 ;3.7.3匹配精度产生的干涉 由于配合形式对零件提出了很高的要求，当零件无法达到要求的精度时，便产生了干涉。; 对于料厚较厚的零件，贴合面的选择需要特别关注，如下图，零件料厚分别3.2 mm、4.5mm，而两零件搭接的每一个R角都需要配合，实际生产是做不到的。 ;4.1.1车身点焊难点位置;缺点：通常需要在后外轮罩上开焊接工艺孔。因人工操作较困难，通常采用机器人焊接。有部分区域因空间限制无法开工艺孔，需要使用粘结形式。 改进措施：更改后内轮罩与后外轮罩搭接结构。（见下图2）;; 若焊接面位于轮罩的翻边处（见图1），通常会因公差累积在侧围外板与后轮罩外板翻边搭接位置形成间隙，焊接后外板容易产生局部扭曲变形，影响外观质量。;2)尾灯安装板与侧围的连接. 很多车在这个位置都会出现焊接难点。下图为车型尾灯位置局部图，在图中标记处均为焊接实现困难的地方。需要借助特制焊钳才能完成焊接任务或需要角度调整才能实现点焊连接。;3）前地板与发动机舱在中通道处的连接有两种方式（见下图1,2）。 一种为插入搭接，另一种为对齐搭接型。;;4）后顶横梁与侧围的连接,如下图所示。通常会在内板上开许多工艺孔以实现顶横梁、顶盖与侧围的连接。;4.1.2点焊难焊结构;2）焊接结构二。 如下图1,3，口对口的焊接结构，焊接实现困难，焊钳难以接近到焊点位置。 通常将结构改变为图2形式。;3）焊接结构三。; 如图1，槽型件底面焊点根本实现不了，不得不从结构上做改动，通常解决方案有两种，如图2中图、右图，对应附例为图3、4。;;4）半封闭空间结构四;No.;1）侧围下边沿与门槛搭接处。;2）顶盖与侧围搭接处结构检查。 若焊接空间不足，焊钳的下极臂伸不进去，搭接边宽度不足，顶盖与流水槽搭接点焊无法实现。如下图1;前地板;4）后轮罩翻边焊接空间不足。;4.3点焊焊接空间要求;工艺孔与焊接面的垂直距离S(mm);4.4.2焊钳钳臂通过孔主要分为以下三种形式：（如下图）; 在焊钳都能通过的情况下，图2方式焊钳移动距离最短，图4焊钳移动距离最长。