纺织业必看：纺纱设备先进就能减少用工吗.doc

纺织业必看:纺纱设备先进就能减少用工吗？ 企业高层在介绍工厂整体情况时，都会不由自主炫耀万锭用工已经达到 多少人以下，似乎用工少就一定意味着水平高。其实有相当数量的厂家, 并不具备减人条件。 目前纺纱企业存在两种现象：一种是基于成本压力，每年按百分比减人, 而技术改造未能跟上。另一种是经常招不到人，细纱车间缺人开不齐车, 尤其是节假日、高温季节，或不断增加运转操作工工作时间，从8小时 增加至12小时，或以增加薪金为筹码，盲目扩台，最高工资突破9000 元/月。设备还是那个设备，但维修工却减少了，有的6人负责36台车, 有时仅剩下4、5个人，工人工资增加了，但设备维修质量却没有提升, 故障率、断头率增加，就只能以牺牲产品质量为代价。甚至部分企业缺 人时，有用管理层替代工人的现象。这种恶性缺人不仅造成管理混乱， 而且会使人员流失加剧。 当然，也有不少企业选用性能可靠、自动化程度高，有自我诊断、自我 监测功能的智能化设备来替代人工，且使用效果表明，尽管用工少却能 够生产出高档次、高附加值的产品。 设备稳定是基础 纺纱生产是劳动密集型产业，上世纪80年代初一般万锭用工均在200? 300 A,虽然过去国产设备性能远不如现在，但老设备强调细致维修， 强调设备状态，通过多用工、分解管理来保证设备运转质量。 近年来，技术进步大幅解放了劳动力，清梳联、自动络筒、自动换筒、 自动运输设备等新型设备的推广使用工明显下降，加上细纱集体落纱长 车推广，大定量、大牵伸、大条桶、大卷装、无包卷整体换桶、换粗纱 等技术的密集运用，使用工水平一降再降。这是我国纺织现代化与世界 接轨的必然趋势，但并不等于每个工厂可以随意减人。 据了解，我国相当多的中小型纺纱企业还在使用上世纪八九十年代A字 设备（估计这个比例占50%以上），这些A字设备属于低档次设备，生 产效率低，故障率高，维修频繁。之后发展的FA系列产品釆用了变频 器、显示屏、工控机等初步机电一体化技术，属于中等档次。市面上还 存有大量非标准FA系列，甚至无型号设备，此类设备开始半年至一年 故障较少，平稳2?3年后故障开始逐渐增加，如果此时减少维修工无异 于杀鸡取卵。最后就是近几年推出的高性能纺纱设备，新型清梳联、集 体自动落纱细纱机、粗细络联、自动络筒机、自动运输装置等大量釆用 性能可靠的器材，自动化程度高，维修方便。 不少企业愿意花巨资进口设备，其中很大原因是其故障率低，即便使用 3?5年后，只要按厂方说明书去维护也不会增加太多工作量。 操作优化重细节 除了设备因素，要综合调度企业资源，处理好节约用工和稳定员工的矛 盾，釆用柔性激励措施，才能追求效益的最大化，才能保障产量和质量 的最优化。 加强用工管理的细节化，操作项目可分离，例如挡车与换粗纱分离，釆 用集中换纱。细纱挡车与部分清洁分离，扩大层次，减轻工作强度，也 能适度扩大看台能力。综合上述措施，中支及以上品种的工作量可达到 30?40台/人，也可合并，使用集落细纱机长车，保证在断头率、留头 率前提下，集挡车、落纱于一岗，在保持挡车看台量不变条件下，取消 落纱工种，提高操作工巡回速度，用“手扶刹车式踏板滑轮车”挡车， 加快巡回速度，提高接头效率和接头质量，尤其对环锭纺及转杯纺长车 扩大看台十分有效。 维修管理很关键 纺纱企业装备维修方式大致分为两类，一类是釆取传统设备维修模式。 保全工对设备进行巡检，做到日常点检、定期点检和精密点检或者重点 点检。做得更细的则是坚持“区域包干到队、责任包机到人、全天任何 时段确保设备完好”的原则，“五包一挂”包干责任制，“五包”即包 产量、包质量、包完好、包消耗、包安全，“一挂”指个人工作业绩直 接与绩效工资挂钩。 山东聊城冠星纺织集团仍然坚持传统设备大修制度，做到周期维修与状 态维修并存互补。每年开展设备运转操作比武，重奖创新人才，狠抓预 防性维修，防止夜班故障，并通过提高专业技术人员水平，确保产品质 量，效果很好。 另一类是采取精益化状态维修模式。纺织设备管理要有所为有所不为， 引用国际先进管理模式，如TPM “全员生产维修”，实行精益化设备管 理。所谓精益化设备管理，就是用精益思维、精益方法，追求无故障安 全生产最高境界，形成故障检修、定期检修、状态检修和主动检修融为 一体的设备管理方式，建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体 系。 这种维修模式是欧美发达国家早已推行的设备维修新模式，是基于设备 本身有在线检测装置、人机对话、数字显示故障、远程监控，及配置的 器材零部件安全、可靠、耐用的基础上，完全可以引用点检与无故障状 态融为一体的维修模式。通过改革传统大小平车，重点检修，降低保全 保养用工成本。无故障状态维修的核心是事先检测事后控制，是贯彻计 划状态维修和随机状态维修相结合的维修管理模式。它不仅解决了过