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钢结构防锈施工方案
施工方案
一、编制依据:
1、施工合同及甲方技术要求;
2、 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88;
3、 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91;
4、 《涂装作业安全规程,涂装前处理工艺安全》GB7692-87;
5、国家有关的其它防腐施工技术规范及标准;
6、我单位现有的技术装备以及多年积累的同类工程施工经验、资料。
二、施工准备:
1、材料准备:
1.1 从材料供应厂家采购满足本工程需要的各种材料,且其性能满足甲方要求及相关标准、规范要求。
1.2 各种防腐涂料应有出厂合格证、质量检查报告或产品说明书等书面质量证明材料。
1.3 各种原材料运达施工现场后报甲方质量管理人员进行验收,经认可后方可投入工程使用。
1.4 如果对某些材料的材质有疑惑,可采样到当地权威部门进行二次化验进行鉴定。
2、人员准备:
2.1 委派我公司施工管理经验丰富的经理担任项目经理,负责工程的全面工作;
方可使用。 涂料开桶后,必须密封保存。
2.2 配制好的涂料要充分搅拌均匀,并进行试涂;涂料配制要根据被涂面积大小, 漆膜厚度确定配制量。
2.3 涂料配制时要控制好粘度,不能过稀或过稠。调整粘度时要使用被调油漆的 专用稀释剂;不得乱用。涂料配制使用的工具应保持干净,不得混用。
3、涂料涂装方法:涂装方法采用机械喷涂和刷涂料相结合的方法进行施工,大面积构建采用机械喷涂,小构件采用刷涂,具体施工方法根据现场的条件选择合理的涂装方法。
4、涂料涂装: 涂装
4.1 涂料涂装前,干净的毛刷、棉纱布将金属面擦拭干净。
4.2 机械喷涂:
4.2.1 喷涂时,要采用风压喷涂、刷涂相结合的方法进行施工,对于喷枪不易或不能涂刷 的部位用毛刷进行涂刷。以保证不漏涂,涂刷不同种类油漆时,涂刷工具不得混用。
4.2.2喷涂时,层间应纵横交错,每层应往复进行,达到设计要求层数及厚度。
4.3 涂料涂装应按照自上而下,由里到外的施工顺序进行操作。每道涂料涂装结 束后,待固化后,再进行下道涂料涂层的施工,间隔时间不要过长。
4.4 为保证涂层涂膜厚度,可以控制涂料的用量,即一定面积使用一定量的涂料。
4.5 完工后的涂层表面,必须膜厚均匀光滑,表面没有灰尘及流挂等缺陷,如果 有,需进行修补。
4.6 施工时,每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行,下一 道漆宜在上道漆表干后涂敷。
4.7 为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达 到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差,面漆应进统一采采用同一 厂家、同一生产批号的油漆。
4.8 施工时应按照从上到下的施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。 涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致,无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
4.9 每一遍涂料表干后,经甲方现场管理人员验收合格,办理隐蔽记录后方可进 行下一遍涂料的涂装施工。
五、施工环境及注意事项:
1、施工环境温度为 10~30℃,相对湿度不大于 85%,钢表面温度至少比露点温度 高 3℃。
2、 雾天或环境湿度大于 85%, 雨、 风力不大于 5 级及金属面温度低于露点以上 3℃ 时,不得进行涂刷作业。
3、涂膜应无漏涂、流挂、渗色、针孔、桔皮、起泡等质量缺陷,漆膜应厚薄一致;颜色均一,面漆无色差,无夹渣和灰尘。
六、质量检查:
质量检查始终贯穿于施工的全过程, 每道工序完成后,经甲方管理人员验收合格, 并办理隐蔽工程记录后,方可进行下一道工序的施工。且达到以下标准要求:
1、表面处理检: 表面处理检:机械除锈后, 金属表面达到GB/T8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 中规定的 St2 或 St3 标准。 St2:彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附 着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3:非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没 有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比 St2 更为彻底,底材显露 部分的表面应具有金属光泽。
2、涂料防腐层:
2.1 外观检查:涂层应光滑平整,颜色一致,无针孔、气泡、剥落等缺陷,用 5~ 10 倍的放大镜检查,无微孔者合格。
2.2 涂层厚度检查:用测厚仪测定,要求涂层厚度均匀,涂层厚度和层数应符合 设计要求。
2.3 附着力检查:涂层附着力用打叉法检查。
七、安全施工技术措施:
1、参加工程施工的工人和管理人员,施工前必须进行施工安全技术教育,始终 坚持“安全第一,预防为主”的安全方针。
2、设置专业安全员,负责施工安全的监督与检查工作。做到保障有力。
3、每个电源开
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