生产现场质量问题分析与解决培训.pptVIP

* 运用目前已知的信息 以及问题的陈述来采 取临时遏制措施 在每一个过程点停止 缺失并将其退回原处 确认临时措施采取后是否 完全有效 ←選擇 ←事先驗證 ←執行 ←確認產品以及讓客戶 不滿意已不存在 ←執行後的確認 * 4.确定并验证根本原因 对问題之何以發生,指出其一切可能形成的针对每一可能原因予以測試,以验证真该项根本原因的各项纠正措施。 * 评审所有的 过程，考虑所 有的变异来源 应用特性要因图來 了解所有的可能原因 分析最有可能的根 本原因 決定需要什麼樣的資 料以識別可能的原因 為一根本原因 根据資料顯示 确定根本原因 收集適當的資料信息 列出所有可能的原因 采用适当的统计 方法对资料进行 分析 * 决定及验证纠正措施 針對真正的原因，大家群策群力、腦力激盪，并提出糾正措施，每一糾正措施最好有其他選擇方案，運用生產前試驗方案,用計量方式驗証何項糾正措施可以解決客戶之問題,而不致引發不良之副作用.必要時,應進行一項風險評估,以確認是否需采補救措施。 * 7.画控制图 一般 放在上方，R图放在下方；横轴表示样本号，纵轴表示质量特性值和极差。 图 x 样本号 5 10 15 20 25 0 20 40 60 20 30 40 50 20 多装量 x 极差 R UCL＝ CL＝ LCL＝ UCL＝ CL＝ n＝5 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● * 控制图没有出现越出控制线的点子，也未出现点子排列有缺陷（即非随机的迹象或异常原因），可以认为该过程是按预计的要求进行，即处于统计控制状态（受控状态）。 在不对该过程做任何调整的同时，继续用同样的方法对多装量抽样、观察和打点。如果在继续观察时，控制图显示出存在异常原因，则应进一步分析具体原因，并采取措施对过程进行调整。 * 分别输入五组特性数据 第一步:将数据输入Minitab工作表 第二步:选择“统计控制图子组的变量控制图Xbar-R” * 1、点下拉菜单选择 2、点方框内 3、双击X1…X5 4、点Xbar-R选项 5、检验菜单 6、点确定 * 1、点下拉菜单选择 2、左边全部打勾 3、点确定 4、点确定 * * 控制图的实施循环 抽取样本 检验 绘制管制图 制程是否 异常 制程正常 制程异常 原因分析 对策措施 Yes No * 點子呈現往上或往下趨勢現象。 控制圖的區域檢定--趨勢性變化 可能由於零件或工具逐漸老化而導致，亦可能因 作業員疲勞。 * 數據點子呈現平移的現象。 控制圖的區域檢定--平均值平移 +3s +2s +1s -1s -2s -3s A區 B區 C區 C區 B區 A區 中心線 管制上限 管制下限 可能肇因於新的作業者、新方法、物料、機器、檢驗方法改變所造成。 * 數據點子呈現循環變化現象。 控制圖的區域檢定--循環型變化 可能因為系統環境有週期性的變化所造成，如.環境溫/濕度、輪班制作業、作業者疲勞…所造成。 * 數據點子呈規律上下跳動現象。 控制圖的區域檢定--系統性變化 可能肇因於不合理之抽樣，如.中心線上方為機器A，下方為機器B。 * 數據點子大部分落於接近上、下管制界線附近，中心線附近只有少數點子。 控制圖的區域檢定--混合型變化 主因可能為來自兩個或多個群體分配(來自兩部機台或作業員) 。 作業員調動頻繁而導致過度反應，即可能如此。 * 數據點集中於中心線附近而缺乏自然變異現象。 控制圖的區域檢定—層別型變化 發生原因在於管制界限設定錯誤。 亦可能是原群體可能已經加以檢剔過 * 單點超出管制上限或下限 連續 5 點中有 4 點 在 B 區或以外 連續 3 點中有 2 點 在 A 區或以外 +3s +2s +1s -1s -2s -3s A區 B區 C區 C區 B區 A區 中心線 管制上限 管制下限 連續 6 點 在同一方向 連續 9 點出現 在中心線同側 製程不安定狀態之處置方案--A * * 製程不安定狀態之處置方案--A R Chart 原因 1. 機台功能劣化 2. 作業員因素(疲勞、新手) 3. 工具磨損 4. 生產方法或製程變動 1. 作業員技術退步 2. 作業員疲倦 3. 進料品質 因應對策 1. 通知領班或工程師停機檢查機台功，並立即修復 2. 與領班或工程師討論作業過程之可能問題 3. 暫時調換作業人員 4. 作業員訓練 5.