轿车车身总成拼装焊接工艺设计.docVIP

轿车车身总成拼装焊接工艺设计 1.四门两盖总成焊接工序 9 f* W# b; j5 h Z8 F国外汽车企业为实现四门两盖总成外表美观、产品安全，首先从产品设计改进出发。如通用公司某轿车的四门两盖总成原有900多个零件，通过采用大型钣金件和组合件代替小型零件的设计改进，减少了45%左右的零件使用量；其次是通过工艺革新来确保产品安全性。该公司采用多功能点阻焊机进行门盖内外板、加强板和车盖防撞板焊接，同时应用先进的涂胶及折边工艺，减轻了产品结构重量，提高了产品外表面平整度、强度、钢度和装配精度。 $ a: j1 \% o0 R9 A8 {; y0 \2.左、右侧围总成焊接工序 ( X+ U4 x8 ^; s7 |由于轿车左、右侧围总成设计结构复杂，国外汽车企业原本用移动式点焊枪进行手工焊接。为提高生产效率，通用公司首先对移动式点焊枪进行改进，以减少焊接总次数，达到自动焊接；同时对左、右侧围总成焊接线进行改造，安装转盘式输送机和可交替动作的左、右侧围焊接夹具，实现一面自动装夹，一面自动焊接，一面使零部件按规定生产节拍用机械传送带搬运，并在所有用于拼装的自动焊机上安装电子眼，以防意外操作。 其次对左、右侧围总成部分零件采用新材料，如内饰板和搁手采用塑料浇注成一体，从而实现装配简便、牢固和清洁；对左、右侧围总成的部分零件采用新工艺，如以激光焊接代替重迭焊，使焊缝平整光滑，从而减少左、右侧围总成重量；为使左、右侧围总成焊接工艺性提高，通用公司还采用粘结工艺来结合内部缓冲块、加强块和十字架强筋，同时采用高频加热器加热新工艺。这些新工艺的使用，不仅减少了处理时间，产品质量也获得大幅度提高。 3.车身底板发动机舱总成焊接工序 % g) f u+ c* A??A D2 ~车身底板发动机舱总成是轿车车身总成的关键部件，通用公司车身底板发动机舱总成焊接运送系统采用传送线式，工作间用吊钩沿架空道输送、提升及下降，各分装组之间的定位误差允许值约为1毫米。车身底板发动机舱总成拼装在移动式拼装台完成，这个焊接平台由五个工位的拼装台组成，每个拼装台都有轨道连接，要焊接的零部件均通过动力驱动输送带送到工位，并在移动输送带上自动分度，从而使底板发动机舱总成在拼装台规定的工位中正确定位和夹紧。 5 A7 Q |+ Y, w9 Q D, d第一和第三工位工作内容是安装；第二和第四工位工作内容是焊接，是通过多台自动焊接机器人分别完成底板和发动机舱的激光焊接；第五工位工作内容是车身底板发动机舱总成的拼装焊接，就是将完成焊接的底板和发动机舱合拢后焊接，这也是通过多台自动焊接机器人采用激光焊接完成，完成焊接的车身底板发动机舱总成是通过动力驱动输送带送到车身总成拼装焊接生产线。 ??E0 S5 P5 k0 z; s4 [0 W4.车身总成拼装焊接工序 6 W% w7 ~ _( u f9 p; o通用公司轿车车身总成焊接运送系统也是采用传送线式，工作间用吊钩沿架空道输送、提升及下降，各分装组之间的定位误差允许值也约为1毫米。车身总成拼装采用自动线，该自动线具有自动定位、自动夹紧、自动装卸能力。 0 R9 X4 H) R, R ]7 r, z. ?6 u, Z5 T; P??D5 K n* g车身总成拼装台的输送带采用大马力机械输送装置，能在8秒钟内完成正确分度。车身总成拼装台首先将底板发动机舱总成通过随行夹具自动放在车身总成拼装台上，并在规定的工位中进行正确定位和夹紧，然后将左、右侧围总成也通过随行夹具自动移入车身总成拼装台，按规定工位进行定位和夹紧，整体式车顶则由随行夹具通过架空输送线送到车身总成拼装工位，然后按规定工位进行定位和夹紧。当这些总成定位和夹紧完毕后，开始对车身总成车身的关键部位按要求进行焊缝焊接。 为保证车身总成有足够的刚度，车身结构尺寸有足够的精度，车身1600个焊缝中的90%以上由70余台自动焊接机器人进行激光焊接。完成车身结构尺寸规定定位焊缝的焊接后，随行夹具将自动移去，车身总成离开移动式车身总成拼装线进入专用输送系统。在专用输送系统两边有多台自动焊机来完成车身总成其余焊缝的激光焊接，每台自动焊机都按规定的程序正确地重复一系列规定动作指令，全部完成后，车身总成自动进行车门等部件装配，然后进入油漆车间。 ??F X% b1 \0 W/ P% o6 D7 |??q: k1 L, N1 n7 w1 J轿车车身总成拼装焊接的质量控制 2 ^2 P$ x% m0 V??R1.焊接强度检查 ( [9 m: f9 p3 f7 j# B! b轿车四门两盖总成、车身底板发动机舱总成和左、右侧围总成焊点的焊接强度，一般采用焊接非破坏性检查、焊接破坏性检查和超声波检查等方法，并由破坏性试验室来控制这些评定和分析这些评定数