马口铁工艺研究及连铸技术交流.ppt

马口铁工艺路线研究 郭幼永、郑涛、张义春 唐山国丰钢铁有限公司 第一页，共二十九页。 国丰公司马口铁自2009年试生产大部分产品采用双联工艺，随着钢材市场竞争日益激烈，成本压力逐渐加大，因此第一炼钢厂于2010年7月进行马口铁单、双联工艺对比试验，本文对本次试验阶段成果进行对比分析。 前 言 第二页，共二十九页。 目录 一、装备条件和工艺路线 二、马口铁化学成分控制标准 三、冶炼工艺研究 四、双联与单联工艺操作过程对比 五、总结 第三页，共二十九页。 一、装备条件和工艺路线 1、装备条件 第一炼钢厂120吨系统拥有双工位单喷钝化镁脱硫站1座，单包处理能力125吨；120吨顶底复吹转炉2座；130吨双工位LF炉两座；130吨双工位RH-TOP真空精炼炉1座；2机2流R6.5m板坯连铸机2台，中间包容量55吨，浇注断面180×700～1300mm2。 第四页，共二十九页。 2、马口铁工艺简介 原马口铁双联工艺： 脱硫扒渣—转炉出钢轻脱氧—LF精炼升温—RH高氧位进站处理—板坯浇注； 双联调整工艺： 脱硫扒渣—转炉出钢轻脱氧—LF精炼脱氧造渣、升温—RH低氧位进站处理—板坯浇注； 经LF单联工艺： 脱硫扒渣—转炉出钢脱氧—LF精炼脱氧造渣、升温、钙处理—板坯浇注 一、装备条件和工艺路线 第五页，共二十九页。 二、马口铁化学成分控制标准 牌号 化学成分% C Si Mn P S Als MRT3-BA 0.10±0.015 ≤0.02 0.45～0.55 ≤0.02 ≤0.018 0.010～0.065 MRT4-BA 0.095±0.015 ≤0.02 0.45～0.55 ≤0.02 ≤0.018 0.010～0.060 第六页，共二十九页。 三、冶炼工艺研究 随着采用双联工艺（转炉→LF→RH）和全脱硫铁水冶炼，温度控制和P、S超标等问题得到有效控制，但仍有部分问题有待解决。 （一）双联冶炼工艺路线暴漏出的问题 该产品研发初期，为保证钢水洁净度，采用了LF+RH精炼，但LF+RH双联精炼时，顶渣氧化性强，钢水二次氧化严重无法进行钙处理对夹杂物变性，钢水可浇性差。 第七页，共二十九页。 三、冶炼工艺研究 1、RH钢水净循环时间对夹杂物控制的影响 簇状Al2O3是在钢中溶解氧含量很高时向钢液加入足够量的铝脱氧生成的，簇状Al2O3与钢液间湿润性很差由钢液中上浮去除的很快。钢中存在簇状Al2O3夹杂物，说明RH终脱氧后钢水循环时间不足。 第八页，共二十九页。 三、冶炼工艺研究 2、改渣工艺对水口絮流的影响 RH精炼改渣后钢包渣（FeO+MnO）在3.56～14.45%，氧化性波动较大。 精炼结束改渣，由于没有促进夹杂物上浮的驱动力，产生的Al2O3夹杂部分不能被钢包渣吸附，存在于钢渣界面，浇注后期絮流几率大于浇注前起和中期。采用双联浇次浇铸过程每浇次至少更换三根浸入式水口连浇炉数平均8炉，水口絮流现象严重，结晶器液面波动相对较大，中包浇铸异常降级率接近6% 。 第九页，共二十九页。 四、双联与单联工艺操作过程对比—转炉终点控制指标 双联工艺调整前后对转炉操作的影响不大，各项指标控制也均比较稳定 ；LF单联工艺要求转炉钢水出站氧含量控制在50-100ppm，前几炉钢到LF精炼氧含量偏高约200ppm左右，致使LF精炼脱氧调整时间长，不利于生产节奏稳定控制和钢水质量改善，此浇次后续钢水降低了转炉出站氧含量，精炼生产较为稳定 。 工艺 终点控制 转炉出站 LF进站 C% T ℃ [O] ppm C% Mn% T ℃ [O] ppm 双联调整工艺 0.07 1645 437 0.063 0.344 1570 162 LF单联工艺 0.068 1652 474 0.07 0.413 1560 122 第十页，共二十九页。 四、双联与单联工艺操作过程对比—单联LF造渣工艺处理 马口铁在精炼造渣中，首先采用在转炉出钢时向钢包配加顶渣,利用钢水动能及钢水显热将顶渣部分熔化,并进行终渣预脱氧。通过一定强度的吹氩搅拌,确保钢包渣熔化,减少了在LF加入的渣量,缩短了化渣时间。钢包到达工位后,加入剩余的石灰、精炼剂、萤石等造渣料,并适当增大氩气流量。在进行供电前精炼渣已基本形成,加热造渣期间加入铝粉、铝渣球复合脱氧剂，进行渣的脱氧，同时用石灰和萤石来调整渣的碱度、流动性,确保在前期尽快形成白泡沫渣。在钢水加热到一定温度后，加入精炼调渣剂，在温度高的情况下，调渣剂迅速熔化，发泡，渣层厚度迅速上升，保证了埋弧效果，同时有利于综合脱氧剂的脱氧效果 。单联工艺加入的顶渣对钢包内原始渣起到改质及预脱氧的作用，从整