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消除重复作业 Before After 减少物料的上下移动 Before After 利用通道传递物料 Before After 把大的部件设置在它的目的地附近 Before After 减少沿线的混乱 Before After 让供应商靠近他们的客户 Before After 将相关的功能块整合在一起 Before After 减少或是消除缓冲设置 Before After 限制物流量 Before After 用目视控制来限制库存量 Before After 创造供应超市区域 Before After 确保先进先出 Before After 整合储存空间 Before After 移走不必要的物料 FINAL ASSEMBLY Material Material Material Material Material Material Scrap Scrap Scrap Scrap 建立迅速适应改变的工作场所 Before After 尽量减少传送带 Before After 产品分族时注意：工艺路线必须相似，且易于弹性调配设备、作业人员和作业时间。 对分族后的产品群进行数量分析 产品群 销售数量（设计产能） A类 1200 B类 600 C类 350 D类 246 E类 50 备注：数据根据实际考虑选用过去的销售数据，或未来产能设计数据。 通过分析，可以建立针对A类产品和B类产品的连续流生产专线。 对C类、D类、E类产品考虑建立一条通用生产线或3个生产单元。 2、对选定的产品系列做VSM分析 通过对选定的产品系列做价值流分析，我们可以系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续流生产。 绘制现状VSM 绘制未来VSM 识别出哪些工序内（间）可以创建连续流，进行改善 3、识别工作要素、测量时间 选择产品群的代表产品进行工作要素识别 工作要素指产品的加工步骤。加工步骤需要分割成精细的动作组合，以便获取准确的观测数据 工作要素的划分需遵循如下原则： 容易看出动作的起点和终点 有利于提高观测精度 要由同一目标的一系列动作构成 人操作时间和机器操作时间要分开 规则要素和不规则要素划分清楚 可变要素和不可变要素必须分开 观测时要注意将显而易见的浪费排除在工作要素之外： 不要把操作员的走动当成工作要素 不要把周期操作计划外的工作视为工作要素 不要把等待列为工作要素 如果机器可以自动退料，就不要让操作员动手去取，更不要把这个动作列入工作要素 时间测量需准备的工具 秒表 时间测量表格 观测板 尺子等 最好使用摄像机记录连续的工作要素 测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业 4、确定生产节拍 生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每日需求 有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的计划停机、设备点检、班组6S等 生产节拍一般应用在定拍工序（最接近客户的生产工序） 所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍工序生产步调一致 对观测到的数据整理分析 5、工作均衡 瓶颈 根据生产节拍均衡工作 A B C D 节拍时间 A B C D 节拍时间 A B C D 节拍时间 浪费平均分摊 暴露浪费，容易实施少人化 生产平衡率 平衡率=各工序时间之和÷（人数×瓶颈时间） 平衡损失率=100%-平衡率 一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理 工作均衡的主要方向 作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 工作均衡使用原则 分担转移 作业改善 增加人员 1人→2人 拆解去除 重新分配 改善合并 操作员人数的确定 操作员人数 = 节拍时间 生产周期时间 计算时可能出现小数点后几位， 当时，不增加操作员，进一步减少浪费和附带工作; 当～时，仍不增加操作员，经过两周的练习和改善，仔细分析可消除的浪费及附带工作; 当时，如必要可增加一名操作员。通过减少浪费和附带工作，最终取消该名操作员。 6、按照产品工艺流程规划布局 经过以上步骤，确定出人的工作步骤，下面将对场地、物料、机器等进行合理布局，以适应作业的连续流。 序号 原则 说明 1 路线最短原则 路线长度、范围越小越好 2 禁止孤岛加工 减少工序的分离（围墙、隔断等） 3 禁止局域路线分离 减少（去除）很难流水线化的大型设备 4 减少停滞的原则 减少停滞 5 禁止交叉、逆行流动 禁止交叉、逆行流动 一般产品工艺路线的经济原则 生产线工艺路线的经济原则 序号 原则 说明 1 减少物流前后摇摆 减少物料流动的左右摇摆 2 减少无谓移动 减少无实际作业内容的移动 3 去除