Flexsim物流系统建模与仿真教学课件完整版电子教案.ppt

;Flexsim 物流系统建模与仿真;01;第一部分 生产物流;相关介绍;1.离散型流水作业线设计;产品布局;固定布局;工艺布局;单元布局;布局类型的比较;案例分析;设备名称;平面布局;仿真模型;仿真结果;仿真结果;优化方案;优化方案模型;性能分析;2 混流生产线排程;混合生产线排程;特点;混流生产线的一般假设;排产模型;排产模型;目标函数（1）表示单台平均成本最小化； 约束（2）表示每种产品的生产量与其缺货之和不小于其需求量与库存量的增量之和； （3）表示每条生产线的生产时间与夹具调整时间之和等于其正常工作时间（用单产表示）与加班时间之和，其中Aij0为第j条生产线期初夹具的总数； 约束（4）表示库存和缺货不能同时发生； （5）为生产线在排产Xij下夹具调整数的表达式，其本身不表示约束，引入该式主要是为了描述的方便与模型的简洁性； 约束（6）表示每条生产线每天加班不能超过4小时，因而在生产周期内表示每条生产线总的加班时间不能超过4*W; （7）为非负与整数约束。;排产方法;案例描述;概念模型;仿真布局图;参数设定;;;Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.;在检验台的地方，有5%的不合格品将返回相应的工段进行再加工，所以需要在相应处理器flow里设置如下：;;;;性能评价;评价结果;3 柔性制造系统;;01;01;; 该系统主要是进行上盖、下箱、销钉的加工、装配、检测和水晶雕刻，码垛机从立体仓库中取料至传送带，各工序识别加工零件、进行加工、装配、然后进行清洗、热处理、打标签、综合检测、废品分拣，最后合格成品回库形成一个闭环的FMS；实现了物料流和信息流的自动化。 传送带、码垛机运输速度参数如右图所示→;加工时间参数表;平面布局;（1）立体仓库：RMS 立体仓库分为5 个区域，分别储存A、B、C 三种原材料、托盘以及最后加工的成品。每个货架迁移实体均由不同的source产生，其中有一个source产生托盘，其余均为textured colored box。并分别用不同的颜色加以区别。一开始均产生100个实体。;（2）取料：从立体仓库到传送带需要利用巷道堆垛机进行取料作业。 （3）小型数控铣：小型数控铣的原材料由单独的source生产，并置于缓冲区queue中等待。待托盘到达上箱装配线时组合在一起。;仿真的实现;;;工艺流程具体实现;;;装卸搬运;物流节点、物流路径、交通控制器仿真模型;1;概念;物流路径设计; 物料基本流动形式;依据物流路径形式，设施布局主要有单行布局、多行布局和环型布局三种：;物料搬运系统设计; 物料搬运系统设计的信息主要数据P、Q、R、S、T，即：P(Product)产品和物料，包括其变化和特性；Q(Quantity)每种物品的数量；R(Routing)加工流程或搬运路线，即工艺操作过程、加工顺序或加工；S(severing)支持生产过程的服务部门或辅助部门；T(Time)与上述四项有关的时间因素，以及与设计本身进度有关的时间。关系如右图所示：;案例描述;钻床主轴;; 普通车床装夹与卸下工件时间表（单位min）;参数设定;车间布局;仿真模型;;;;结果分析——多余缓存分析;;瓶颈分析——瓶颈分析;;从类型3的Ml、MZ、M3的缓存区容量随时间的变化的统计分析图(时间分析图)可以看出：M3 的缓存在30000 左右达到10，并一直处于充满的状态，同理MZ在5000s左右达到10。也就是说随着仿真时间的推进，瓶颈工序的缓存充满之后，其上游的设备的缓存也会慢慢的到达最大容量，最终导致整个生产系统的阻塞。 下图为缓存区系统堵塞时间分析表： a M1缓存容量分析 b M2缓存容量分析 c M3缓存容量分析 ;结果分析——搬运设备分析;系统优化; 1根据工艺要求绘制作业先后次序图，确定工作周期时间C。 C=H/Q 式中：H-每天生产时间； Q-每天在H时间内要求的产量； C-周期时间 （2）生产线平衡，确定最少工作站（工作地点）数目K K0= tsum /C 式中：K—最少工作站数； tsum —完成作业所需时间总量。 工作站作业分配规则： 1。优先分配后续作业较多的作业 2。优先操作时间最长较多的作业 （3）按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和最大规则优先安排作业（阶位法） （4 ）向第一个工作站分配作业，一次一项，逐项增加，直至作业完成所需时间等于工作站周期，或者由于时间或者操作次序的限制而使其他作业不能再增加为止。重