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安全生产管理“八点体会” 安全生产管理的主体责任在生产经营单位，企业不能以牺牲安全为代价来获得利润。安全生产关乎人的生命，不要凑上效益问题，安全生产是企业生存的基本条件，是企业的头等大事，要换观念、换思维。安全管理就是现场管理、过程管理、细节管理。企业的设备安全、工艺安全和操作安全三驾“马车”是企业安全管理的主要环节，人员保证、资金保障、物资保障和企业安全文化氛围是安全生产的保障。必须建立操作、作业程序，认识“所有操作要靠人，而人是会犯错的”这一基本事实，采取有效方法，减少事故的发生。 1、安全管理是现场管理 事故发生在施工现场、车间现场、装置现场，要对现场的机械设备、设施、工艺过程、操作过程进行风险识别，采取措施，控制风险的失控。对关键操作(切换流程、开停车等等)、危险作业(工程施工、吊装、登高、动火等作业)要制定专项程序，安排人与人的监督措施。 危化企业的事故主要是由于人的误操作，设备设施腐蚀、磨损、故障，工艺失控，仪表失效和现场作业措施缺失所引发。 工贸企业的事故主要是由于检维修，改扩建中的高处、起重、拆除、动火、受限空间、用电等作业措施不当而引发。 所以安全管理就是现场管理、所有的措施都服务于现场，安全管理没有什么高深莫测的道理，但要做好实属不易，要做好一件大事容易，要做好每一件小事才是伟人。 2、安全管理是过程管理 任何活动都有过程，过程是动态的，事故是在过程中发生的，管住过程，管好动态，事故就会减少。 一个装置、一台设备从设计、制造、安装到使用，就是一个过程，每一个过程都要从人—机工程、工艺工程、设备运行工程来研究各过程的风险与安全，最大程度地减小风险。 使用、操作是动态过程，风险会伴随着整个过程，控制过程要有系统的思维，如人力资源的安排、操作程序的执行、工艺指标的控制、技术措施的落实等等都是过程管理的要素。 3、安全管理是细节管理 实践证明，古今中外重特大事故都失控于某一个细节，一个小小的细节能酿成一场灾难。千里之堤，溃于蚁穴。细节往往被人忽视，而事故就失之于细节，细节管理最重要。我们往往把细节问题看成是偶然事件，事实是事故就失之于某一细节，发生多米诺骨牌效应，产生连锁反应的结果。对于细节管理我们还没有有效的办法，各行业要根据自身的特点，研究有效的细节管理的方法和措施。 4、安全管理要对人的行为进行管理 任何事都要人去操作、有人去完成。墨菲说：容易犯错误是人类与生俱来的弱点，不论科技多发达，事故都会发生。可惜的是，在所有的企业管理的研究中都以追求利润的最大化、人工成本的最小化，企业的发展、企业的营销、产品的升级、市场拓展等等为目标，从未研究人是会犯错的这一基本事实，企业不养闲人的观念充斥着企业的人事的安排，一个萝卜一个坑。企业的安全要靠人与人的监督、监护，来减少人为的失误。企业的人事安排要留出监护人这个关键“闲人”的岗位。 我们每个人都曾有过出门忘带钥匙、手机等经历。每一个人都会有失误，都会犯错误，一线的操作员工，天天操作同一动作，肯定有失误的时候。但有的失误会是致命的，甚至是灾难性的。2016年某机场的二架载满旅客的飞机差一点相撞，酿成惨祸，其原因是塔台管制员遗忘飞机动态。 由于大家没有认识到人的失误是与生俱来的，对人的行为没有通过人与人的监督手段来避免人的失误，是事故多发的主要原因。我们提倡员工要自觉遵守规章制度，实践证明任何人在没有监督之下是不可能自觉遵守规章制度的。员工在没有监督下就会惰性泛滥，惰性是人的本性。关键操作、危险作业必须要在人与人的监督下去完成。 5、建立操作程序比建立制度更重要 我们都在强调企业要建立规章制度，事实上，所有企业都有制度，只是质量之分，但厚厚的一本制度有几个人在看？几个人在学？几个人在执行？也许老总都不会看。我的体会是，每一项操作要编制程序(作业指导书)，程序比制度更重要，程序简单明了，一看就懂，复杂了没人会去执行。从设备性能、工艺要求、操作方便、安全平稳来设计操作程序。 通过操作程序的培训，使操作人员熟练掌握操作技能、操作程序。同时可以提高操作人员的安全意识。一有事故，往往归咎于员工的安全意识薄弱，可我们还没有一个有效的方法、手段来提高员工的安全意识。喊“口号”，搞一、二次的培训能提高的，安全意识是在日常工作中逐步提高。 6、安全生产要靠班组 所有的生产、施工等任务都由班组来完成，企业的设备安全、工艺安全、操作安全最终都要落实在班组，班组是实现安全生产的基础，现场管理、过程管理、细节管理、人员管理都要由班组来执行。班组是控制事故的前沿阵地，是企业安全管理的最基本环节，任何组织都替代不了班组在生产安全中的作用。加强班组安全建设是企业加强安全生产管理的关键，也是减少伤亡事故和各类灾害事故最切实、最有效的办法。 7、应急处置比应急预案更有效 根据现有的规定，要求企业编制应急预案，从