金属液态成形模具设计（铸造模具设计）全套教学课件汇总.ppt

热压室压铸机用直浇道是由压铸机上的喷嘴与压铸模上的浇道套、分流锥组成。 （三）热压室压铸机用直浇道 喷嘴 浇道套 分流锥 直浇道设计要点 根据压铸件的结构和质量选择直浇道尺寸。 根据内浇道截面积选择喷嘴口小端直径、一般喷嘴口小端直径面积为内浇道截面积的1.1~1.2倍。 直浇道环形截面A-A处的壁厚h，对于小型压铸件取2~3mm，中型压铸件取3~5mm。 直浇道的脱模斜度一般取2°~ 6°。 直浇道设计要点（续） 为适应热压室压铸机高效率生产的需要，通常在浇道套和分流锥内部设置冷却水道。 冷却水套 浇道套 分流锥 定义：横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。 作用： 把金属液从直浇道引入内浇口内； 横浇道中的金属液还能改善模具热平衡，在压铸件冷却凝固时起到补缩与传递静压力的作用。 四、横浇道设计 （一）横浇道的结构形式 横浇道的结构形式和尺寸，主要取决于压铸件的形状、大小、型腔个数，以及内浇道的形式、位置、方向和流入口的宽度等因素。 图7-14 横浇道的结构形式 c)“T”形式 平直式 扇形式 圆弧收缩式 平直分支式 “T”形分支式 分叉式 圆角多支式 横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小。 横浇道截面积都不应小于内浇道截面积。 横浇道应具有一定的厚度和长度。 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。 根据工艺需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。 （一）横浇道的设计原则 图7-15 横浇道的截面形状　 （二）横浇道的截面形状和尺寸 表7-2 横浇道截面尺寸的选择 （一）圆盘类压铸件 1、号盘座压铸件的结构特征： 　　压铸件为φ80mm圆盘形，两面均有圆环形凸缘和厚薄不均匀的凸台，中心孔和B处镶有铜嵌件。压铸件总高度为18mm，最薄处壁厚为1.8mm。采用YL102铝合金，压铸件上不允许有冷隔和夹渣等缺陷。 四、典型压铸件浇注系统的设计 图7-16 号盘座 2、浇注系统分析 采用扩散式外侧浇道，内浇道宽度为压铸件直径的70%，金属液进入型腔后立即封闭整个分型面，溢流槽和排气槽不起作用，压铸件中心部位会造成欠铸和夹杂等缺陷。 采用扩张后带收缩式的外侧浇口，内浇口宽度取压铸件直径的90% ，将金属液引向压铸件的中心部位，对顺利地排渣、排气较为有利。但由于金属流聚集在中心部位时，相互冲击，液流紊乱，故中心部位仍有少量欠铸和夹渣等缺陷。 采用夹角较小的扩散式外侧浇口，内浇口宽度一般为压铸件直径的60%，内浇口设置在靠近凸台处，将金属液首先填充凸台和中心部位，使气体、夹渣挤向内浇口两侧，从设置在两侧的溢流槽、排气槽中排除，改善了填充、排气和压力传递的条件，效果较好。 1、表盖压铸件的结构特征 压铸件平均壁厚为4mm，局部壁厚达11mm。盖上需钻φ18.2mm的两个孔和M2mm螺孔八个。厚壁处不允许有缩孔和气孔。采用YL102铝合金。 （二）圆盖类压铸件 图7-17 表盖压铸件 内浇口设置在厚壁处，以利于压力的有效传递。但由于内浇口和横浇道均过薄，厚壁处气孔、缩孔仍为严重。 2、浇注系统分析 内浇口设置在厚壁处，同时将内浇口和横浇道厚度增大，有利于静压力的传递，使厚壁处质量得到改善。 1、结构特征 　　压铸件外圆有凸纹，其上不允许有气孔。平均壁厚为3mm，质量为100g，采用ZLl07铝合金。 （三）圆环类压铸件 图7-18 接插件压铸件 平面直注式浇口，金属液正面冲击型芯，易造成粘模，损坏压铸件表面质量，降低模具使用寿命。 平面切线式浇口，金属液首先封闭分型面，影响溢流排气系统作用的发挥，深腔部位仍有气孔。 反切线式浇口，金属液首先充填深腔处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统中排除，不正面冲击型芯，又不过早封闭分型面，充填排气条件良好，改善铸件质量，提高模具寿命。 图7-19所示导管压铸件为长筒管状，壁厚均匀。要求有较小的表面粗糙度。 （四）筒类压铸件 图7-19 导管压铸件 浇注系统的分析 平直侧浇道，金属液从平直方向注入，在两端设置环型溢流槽。由于金属液直接冲击型芯，液流紊乱，压铸件表面容易出现流花纹等缺陷。 切线端部侧浇道，金属液从一端切线方向充填型腔，在另一端设置环型溢流槽，并采用盲浇道改善模具热平衡状态。充填、排气条件较好，有利于提高压铸件质量，去除浇道方便，但增加了金属液消耗量。 环型浇道，金属液从一端环型浇道注入，另一端设置溢流槽，顺着型芯方向充填，在另一端设置溢流槽。充填、排气条件良好，有利于提高压铸件质量。 环型浇道，金属液从一端环型浇道注入，另一端设置溢流槽，顺着型芯方向充填，在另一端设置溢流槽，盲浇道改善模具热平衡状态。此系统充填、排气条件良好，压铸件质量好，表面光洁，但增加了金属液消耗量。 （四）壳体类压铸件 图7-19 罩壳