COP2产品和过程设计与开发过程内部审核检查表（过程方法CCAPD）.doc

Q/XSH-MP3-01-2017 第 PAGE 6 页 共 NUMPAGES 6 页 由谁进行？ 由谁进行？(能力/技能/知识/培训) 过程所有者：研发部/部门经理； 过程协助者：总经理；各副总经理；销售部；质保部；生产部；采购部；财务部；人事部；工程部；物流部、项目部等。 使用什么方式进行？(材料/设备/装置) 1、电话/传真/网络/E-MAIL；2、统计技术； 3、计算机软件；4、测量/检测和试验设备；5、会议；6、多方论证小组。 SIPOC过程模型应用 Process过程名称【用于过程监视和测量绩效的控制和检查点(Activities增值活动)】：产品和过程设计与开发控制 一、过程流程 第一阶段：计划和确定项目 1、确定项目来源；2、制造可行性和风险分析；3、成本核算/报价；4、顾客需求评审；4、确定开发工作任务；5、成立APQP项目小组；6、制定APQP项目计划；7、确定设计目标、可靠性和质量目标；8、确定初始材料清单；9、确定初始产品和过程特殊特性清单；10、编制产品保证计划；11、本阶段评审和管理者支持。 第二阶段：产品设计和开发 1、产品设计输入评审；2、产品设计输出及评审；3、DFMEA分析；4、图纸设计；5、图纸提交顾客确认；6、确定产品清单(包括关键件/重要件清单)；7、编制样件控制计划；8、编制试验大纲；9确定外协厂家；10、编制样件制作计划；11、工装/检具制作及编制检验验证规范；12、样件制造与验证；13、设计评审与确认；14、顾客确认；15、进行小组可行性承诺；16、本阶段评审和管理者支持。 第三阶段：过程设计和开发 1、过程设计输入评审；2、过程设计输出及评审；3、制订包装标准；4、过程质量体系评审；5、特殊特性确定；6、制定过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图；7、PFMEA分析、制定试生产控制计划；8、制订测量系统(MSA)分析计划；9、制订初始过程能力(SPC)研究计划；10、包装规范下发；11、过程设计评审及整改；12、本阶段评审和管理者支持。 第四阶段：产品和过程确定 1、试生产前作业准备；2、进行试生产作业；3、测量系统(MSA)分析；4、初始过程能力(SPC)分析；5、进行过程审核；6、产品检测；7、包装评审；8、量具、实验装备验证；9、进行产品评审；10、PPAP交客户确认；11、样件交客户确认；12、本阶段评审和管理者支持。 第五阶段：反馈、评定和纠正措施 1、制定批量生产计划并生产；2、减少变差；3、售后服务；4、持续改进并记录归档。 二、过程主要风险 1、对客户特殊要求变化/变更的信息没有理解充分； 2、物资采购未能准时到位； 3、项目进度计划没有追踪或对追踪结果没有得到解决。 使用的关键准则是什么？(测量/评估) 1.新产品项目开发计划里程碑达成率 2.新产品初始过程能力(Ppk)达成率 3.可计数零件BOM准确率 4.全年VA/VE降本金额（万元） 5.申报专利（项/年） 如何做？(作业指导书/方法/程序/技术) 1、产品质量先期策划(APQP)程序；2、生产件批准(PPAP)程序；3、产品安全管理程序；4、产品设计手册；5、DFMEA管理办法；6、PFMEA管理办法；7、工艺规程编制规范；8、创新管理办法；保密管理办法。 Outputs输出(将要交付的是什么？) Customer顾客(输出接收方) 1、按合同/订单和新产品项目开发计划准时交付、数量准确、经验证和确认且满足顾客要求的合格的样件/产品； 外部顾客 COP4产品交付管理（销售部） 内部顾客 2、设计和开发过程中不合格事项按《纠正与预防措施管理程序》进行的改进的有效的纠正和预防措施报告； MP5改进管理（研发部） 3、与产品和过程设计开发控制有关的形成文件的信息： 年度新产品开发项目清单；APQP开发计划；设计/可靠性/质量目标；DFMEA和PFMEA资料；可靠性结果；关键件/重要件清单；产品规范；防错方法；产品定义，包括图样或数学数据；产品设计评审结果；PPAP资料；样件/试生产/生产控制计划；过程能力研究结果；产能分析报告、设备维护计划、测量系统能力研究结果；过程流程图；车间平面布置图；产品/过程特殊特性；过程指导书；适用的防错方法和防错活动的结果；产品和过程批准接收准则；有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据和报告；产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法等； SP4文件和知识管理（研发部） 产品和过程设计与开发过程绩效趋势分析结果。 MP2监视、测量、分析和评价（人事部） Supplier供方(输入源) Inputs输入(要求是什么？) 内部供方 COP2产品和服务要求管理（销售部） 合同/订单；图纸/文件，技术协议/技术资料；法律法规