模具制造工艺实训教学课件电子教案（全）.ppt

典型零件的加工工艺分析 锻模模块是热锻模的主要工作零件，其加工质量将直接影响产品制件的质量和模具的工作寿命。加工的关键工序是模膛的加工和最终热处理。模膛的加工一般先粗加工，留精加工余量，热处理后进行精加工或钳工修整。 谢 谢！ 任务四　 铝合金挤压模具零件的机械加工工艺 子任务一 　 铝合金挤压模具零件的加工工艺 （１）通过对挤压模具上模、中模、下模的制作，掌握挤压模具的常用加工方法和制造工艺，熟悉挤压模具的制造工艺过程及测量技术。 （２）掌握各类机床、辅助工装的使用方法和性能。 （３）熟悉安全文明生产要求。 实训技能目标 实训要求 （１）辅助工具　 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。 （２）工件备料　 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：4Cr5MnSiV模具钢。坯料尺寸：上模：Φ175ｍｍ×100ｍｍ、中模：Φ175ｍｍ×55ｍｍ、下模：Φ175ｍｍ×45ｍｍ。 （３）技术要求　 淬火硬度为48～52ＨＲＣ。 典型零件的加工工艺分析 由于铝合金挤压模具是安装在挤压机的压筒上工作的，所以挤压模具大多都是圆盘状外形。挤压模具的基本加工方法主要有以下三种：冷加工法（机械加工法）、电加工法（电火花和线切割等）、热加工法（热处理和表面处理等）。实际工作中三种方法要穿插进行。 比较典型的工艺流程如下： 备料→坯料复检（锻造毛坯的超声波探伤）→粗车外形→铣印口→划模具中心线、型孔线→钻工艺孔→热处理→磨两端面→精车外形→划模具、型孔中心线→线切割加工工作带→电火花加工出口带→修整孔型→与相关件配合（或组装）→检验。 模具材料为4Cr5MnSiV模具钢，要求的淬火硬度为钳工整形。模具的最大外径为Φ160ｍｍ，上下模配合止口的配合尺寸为Φ150ｍｍ，型孔壁厚为１ｍｍ，模腔流道表面粗糙度为Ra0.8μｍ。这是一副典型组合挤压模，加工的重点是上模和中模，加工的重要部位是金属的流道和工作带，加工的重要工序是型腔和工作带的加工以及热处理等。 典型零件的加工工艺分析 以上模为例，可以采用的工艺流程有以下几种： ①备料→锻造→热处理→粗车外形→划模具中心线、流道线、孔线→粗加工流道→钻孔→热处理→磨两端面→精车外形→电火花加工流道及工作带→抛光、修整流道→与相关件配合修整工作带→表面氮化处理→检验。 ②备料→锻造→热处理→粗车外形→划模具中心线、流道线、孔线→粗加工流道→钻孔→数控加工流道和工作带→热处理→精车外形→修整流道及工作带→与相关件配合修整工作带→表面氮化处理→表面氮化处理→检验。 ③备料→锻造→热处理→粗车外形→划模具中心线、流道线、孔线→粗加工流道→→钻孔→仿形铣加工流道及工作带→磨两端面→精车外形→修整、抛光流道→与相关件配合修整工作带→表面氮化处理→检验。 这三种工艺流程都是可行的，在实际施工过程中要根据具体情况选择。在流程①时要注意的是电极的设计要合理，制造尺寸要准确，加工时要反复核对基准。这种方法的优点是没有最终热处理的影响，模具变形小；不利的是要求电极的数量比较多，加工工序多，检验过程也比较复杂。在模具的数量大时可以考虑用这种方法。流程②用数控加工流道和工作带，精度得到保证，但热处理的变形值得注意。要严格控制热处理工艺，控制加热温度。热处理完毕要立即进行回火，还要进行一次检验。流程③在加工设备受限的情况下采用，在模具为单件时是可行的。 （１）通过对挤压模具的工作电极的设计及制作，掌握挤压模具电极的常用加工方法和制造工艺，熟悉挤压模具电极的制造工艺过程及测量技术。 （２）掌握机床、辅助工装的使用方法和性能。 （３）熟悉安全文明生产要求。 实训技能目标 子任务二 挤压模具工作电极的设计与制造 （１）辅助工具　 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。 （２）工件备料　 按图样尺寸要求选用电极坯料。材料：石墨。坯料尺寸：５０ｍｍ×７５ｍｍ×７５ｍｍ。 实训要求 典型零件的加工工艺分析 在挤压模具的制造中，出口带的电火花加工是一道十分重要的工序（出口带是在模具工作带之后的工作空腔）。这一工序不仅要加工出出口带的孔壁，还要加工出对应工作带各部分的不同宽度，以保证工作带的宽度尺寸达到设计要求。这一要求是通过电极端面的不同高度来实现的。一般由模具设计人员在模具设计时给出，工艺人员要在电极设计时把这种尺寸要求反映在电极的端部上。 电极设计除了前面（见第二章课题五）提到的要求外，还要注意以下两点： 第一，要充分考虑 电极冲油空的设计。 典型零件的加工工艺分析 材料为MnCrWV 一．型孔、型腔的工艺性分析 该零件是级进冲裁模的凹模，采用整体式结构，