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70+120+120+70m连续梁桥 及80+140+140+80m连续刚构桥施工方案
1. 目的:
对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉。
2. 范围:
适用于所有部品作业过程
3. 步骤:
3.1 接单、下发单:
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性;
3.2 冲压(油压)、二次加工(二次硫化)过程:
3.2.1生产安排严格按计划先后顺序安排生产;
3.2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业;
3.2.3调(修)模品:由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见《调模(机)品管理办法》
3.2.4首件管理:首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样;
3.2.5 机台切换管理:生产前,作业员确认机台周边(包括不良胶框内)及模具内无其它产品;
3.2.6 工序物料增补或切换:禁止工位作业人员私自拉放物料,物料增补或切换必须经过物料人员,无
标示物料禁止切换;
3.2.7 制程不良品管理:具体见《不良品处理作业流程》;
3.2.7.1制程不良品由品管进行追溯确认,生产组长进行标示隔离;
3.2.7.2返修后物料由生产组长提报品管确认,确认好的产品由专人返回下工程;
3.2.7.3报废品由工程、品质确认,确认NG品放置报废品区,由生产组长再统一申请废弃;
3.2.8 区域管理:在线暂放区产品、半成品放置区产品必须有明显料号、工序、状态标示且在放置区内;
3.2.9 转序管理(待清洗包装):无标识(料号、工序、状态)部品不可转序.
3.3 清洗过程:
3.3.1 待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽
内无其它遗留产品;
3.3.2 清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识(料号、工序、状态);
3.4 包装过程:
3.4.1 包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品(包
括遗留首件、限度样品等);
3.4.2 类似品不允许同一时间相邻包装台包装;
3.4.3 同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域;
3.4.4 同一栈板上(包装平台或工位)只允许放置一种物料;
3.4.5 装完箱后立即封箱;
3.4.6 选别的不良品放置专用胶框,包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确
认;
3.4.7 标签管理:
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70+120+120+70m连续梁桥 及80+140+140+80m连续刚构桥施工方案
3.4.7.1 标签打印必须专人负责;
3.4.7.2 标签打印数量不能够多打,依赖实际包装数,打印数量需登记;
3.4.7.3 标签领取、更换、补曾、报废由专人负责,各数量明细需登记;
3.4.7.4 内包装袋标识需在线贴附,外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附;
3.4.7.5客户特殊要求:新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签;
3.4.7.6成品包装完,由包装组长确认好尾数箱标签(料号、数量),拉至成品待检验区,通知品管入库
抽检;
3.5 外协过程:
依来料品质控制要求对实物(规格、数量)与标签相符合性进行确认,具体见《来
料检验作业流程》.
3.6 仓储、送货过程:
3.6.1 库房需进行分区货
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