《数控机床加工零件》 教学课件 学习项目一任务二简单轴类零件加工.pptVIP

（4）进给路线的确定 确定进给路线，主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工切削过程的进给路线基本都是沿零件的设计轮廓进行的。进给路线指刀具从起刀点开始运动，到完成加工返回该点的过程中，刀具所经过的路线。为了实现进给路线最短，可从以下几点加以考虑： 1）最短的空行程路线：即刀具在没有切削工件时的进给路线，在保证安全的前提下要求尽量短，包括切入和切出的路线。 2）最短的切削进给路线：切削路线最短可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。所以，粗加工要合理选择循环加工指令。 3）精加工轮廓的连续切削进给路线：即精加工的进给路线要沿着工件的轮廓连续地完成。在这个过程中，应尽量避免刀具的切入、切出、换刀和停顿，避免刀具划伤工件的表面而影响零件的精度。 （5）退刀和换刀时的注意事项 1）退刀：退刀是指刀具切完一刀，退离工件，为下次切削做准备的动怍。它和进刀的动作通常以GOO的方式（快速）运动，以节省时间。数控车床有三种退刀方式；斜线退刀如图1-43 (a)所示；径轴向退刀如图1-43 (b)所示；轴径向退刀如图1-43 (c)所示。 退刀路线一定要保证安全性，即退刀的过程中保证刀具不与工件或机床发生碰撞；退刀还要考虑路线最短且速度要快，以提高工作效率。 （a）斜退刀方式 （b）径向退刀方式 （c）轴向退刀方式 图1-43 退刀方式 2）换刀：换刀的关键在换刀点设置上，换刀点必须保证安全性，即在执行换刀动作时，刀架上每一把刀具都不要与工件或机床发生碰撞。而且尽量保证换刀路线最短，即刀具在退离和接近工件时的路线最短。 4、数控车削切削用量的选择 切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。选择车削用量时，在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，应充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 （1）车削用量的选择原则 1）粗加工时车削用量的选择原则：首先，选取尽可能大的背吃刀量；其次，要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后棍据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 2）精加工时车削用量的选择原则：首先，根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次，根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后，在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选用较高的切削速度。 （2）车削用量的选择方法 1）背吃刀量的选择。 2）进给量的选择。 3）切削速度的选择。 （3）数控车削工艺文件的制定 数控车削加工的工艺文件种类有多种，常见的有数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片和数控加工程序清单等。 5、编程规则 3）圆弧插补指令（G02、G03） G02为顺时针圆弧插补；G03为逆时针圆弧插补 指令格式：G02/G03 X（U） Z（W） I K F ； G02/G03 X（U） Z（W） R F ； X（U）圆弧终点坐标，X轴（X为绝对坐标，U为相对坐标） Z（W）圆弧终点坐标，Z轴（Z为绝对坐标，W为相对坐标） I为圆弧起点到中心之X轴坐标的半径增量值； K为圆弧起点到中心之Z轴坐标的增量值； R为圆弧半径； F为进给速度； 4）机床自动返回参考点指令G28、G29； 含义：G28—机床自动返回参考点。即刀架从当前点快速到达中间点，然后从中间点快速到达参考点。 G29—从参考点返回到目标点。即刀架从参考点快速到达中间点，然后从中间点快速到达目标点。 指令格式：G28 X（U） Z（W） T00； G29 X（U） Z（W） ； 其中：G28中的X（U）、Z（W）为中间点的坐标，G29中的X（U）、Z（W）为目标点的坐标。如图1-53所示。 5）暂停功能指令 G04 该指令可以使刀具作短时间（几秒钟）无进给光整加工，主要用于车削环槽、不通孔以及自动加工螺纹等场合，如图8－41所示。 指令格式： （G99）G04 U（P）＿；指令暂停进刀的主轴回转数 （G98）G04 U（P）＿；指令暂停进刀的时间 如图1-54所示的G04应用范例 6）工件坐标系的设定指令G50 含义：G50—建立工件坐标系，确定对刀点。通常用在第一个程序段 指令格式：G50 X Z ； 其中：X、Z为对刀点的坐标值。 其中：G28中的X（U）、Z（W）为中间点的坐标，G29中的X（U）、Z（W）为目标点的坐标。如图1-55所示。 7）工件坐标系的选择指令G54、G55、G56、G57、G58、G59； 加工时可以将工件原点选择成G54-G59六个坐标系中的任何一个，然后将原点在机床坐标