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石油化工工艺过程中的防爆安全技术 石油化工行业和其他行业相比,在防爆方面有着特殊的重要性.这主要由其生产 特点决定的. a,石油化工行业爆炸源多,如原料,中间体,成品大多数都是易燃,易爆 物质;同时,生产过程中的点火源很多,如明火,电火花,静电火花都可能成为 爆炸的点 火源.易燃,易爆物质或其蒸汽和氧气等助燃性气体混合达到一定的 比例形成的混合气体遇点火源发生爆炸时,其破坏程度不亚于烈性.的威力, 这一特点,决定 了石油化工行业的防火防爆工作的艰巨性. b,石油化工生产具有高温,高压,深冷冻的特点,并且多数介质具有较强 的腐蚀性,加上温度应力,交变应力等的作用,受压容器,设备常常因此而遭到 破坏,从而引起泄漏,造成大面积火灾和爆炸事故. c,石油化工生产具有高度自动化,密闭化,连续化的特点.生产工艺条件 日趋苛刻,操作要求严格,加之新老设备并存,多数设备已运行多年,可靠性下 降,容易发生恶性爆炸事故. d,石油化工工业发展迅速,生产规模不断扩大,加上对新工艺,新技术的 爆炸危险性认识不足, 防爆设计不完善等, 运行中发生爆炸事故损失将十分严重. ??? 氧化, 氧化,还原??? 1,氧化反应 氧化反应需要加热,反应过程又会放热,特别是催化气相氧化反应一般都是在 250～600℃的高温下进行.有的物质的氧化,如氨在空气中的氧化和甲醇蒸气在 空气中的氧化,其物料配比接近于爆炸下限,倘若配比失调,温度控制不当,极 易爆炸起火. 某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物, 如乙醛氧化生产醋酸的过程 中有过醋酸生成,性质极不稳定,受高温,摩擦或撞击便会分解或燃烧. 对某些强氧化剂,如高锰酸钾,氯酸钾,铬酸酐等,由于其有很强的助燃性,遇 高温或受撞击,摩擦以及与有机物,酸类接触,皆能引起燃烧或爆炸. 氧化过程中,在以空气为氧化剂时,反应物料的配比(反应可燃气体和空气的混 合比例)应控制在爆炸极限范围之外,空气进入反应器之前,应经过气体净化装 置,清除空气中的灰尘,水汽,油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质以保 持催化剂的活性,减少着火和爆炸的危险. 在催化氧化过程中,对于放热反应,应控制适宜的温度,流量,防止超温超压和 混合气处于爆炸极限范围. 为了防止接触器在万一发生爆炸或燃烧时危及人身和设备安全, 在反应器前后管 道上应安装阻火器,阻止火焰蔓延,防止回火,使燃烧不致影响其他系统.为了 防止接触器发生爆炸,应有泄压装置.应尽可能采用自动控制或调节,以及警报 联锁装置.使用硝酸,高锰酸钾等氧化剂时,要严格控制加料速度,防止多加, 错加.固体氧化剂应该粉碎后使用,最好呈溶液状态使用.反应中要不间断地搅 拌.??? 使用氧化剂氧化无机物,如使用氯酸钾生产铁蓝颜料时,应控制产品烘干温度不 超过燃点,在烘干之前用清水洗涤产品,将氧化剂彻底除净,防止未起反应的氯 酸钾 引起已烘干的物料起火.有些有机化合物的氧化,特别是在高温下的氧化 反应,在设备及管道内可能产生焦状物,应及时清除以防自燃. 氧化反应系统宜设置氮气或水蒸气灭火装置. 2,还原反应 还原反应有的比较安全,但是有几种还原反应危险性较大,如初生态氢还原和催 化加氢还原等均较危险.无论是利用初生态氢还原,还是用触媒把氢气活化后还 原, 都有氢气存在,氢气的爆炸极限为 4%～75%.特别是催化加氢,大都在加 热加压条件下进行,如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏,与空气形成爆炸气 体混合 物,遇上火源即能爆炸.操作过程中要严格控制温度,压力和流量;车 间内的电气设备必须符合该爆炸危险区域内的防爆要求, 且不宜在车间顶部敷设 电线及安装电 线接线箱;厂房通风要好,采用轻质屋顶,设置天窗或风帽,使 氢气及时逸出;反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋顶,经过阻火器向外排 放;加压反应的设备 要配备安全阀,反应中产生压力的设备要装设.板;还 可以安装氢气检测和报警装置. 雷内镍吸潮后在空气中有自燃危险,即使没有火源存在,也能使氢气和空气的混 合物发生爆炸,燃烧.因此,用它们来催化氢气进行还原反应时,必须先用氮气 置换 反应器内的全部空气,经过测定证实含氧量降低到符合要求后,方可通入 氢气. 反应结束后, 应先用氮气把反应器内的氢气置换干净, 方能打开孔盖出料, 以免外界 空气与反应器内的氢气相混,在雷内镍触媒作用下发生燃烧,爆炸. 雷内镍活化后应当储存于酒精中.钯炭回收时要用酒精及清水充分洗涤,过滤抽 真空时不得抽得 太干,以免氧化着火. 用保险粉(Na2S2O4)做还原剂时,要注意保险粉遇水发热,在潮湿空气中能分解 析出硫,硫蒸气受热有自燃的危险.保险粉本身受热到 190℃也有分解爆 炸的 危险,应妥善储藏,防止受潮;用水溶解时,要控制温度,可以在开动搅拌的情 况下将保