大型锻钢件用真空钢铸锭技术质量控制要求.pdf

大型锻钢件用真空钢铸锭技术质量控制要求 1 控制指标 钢锭的化学成分中，P、S、As、Sn、Sb、Cu、Co、B 等残余元素，以 及H、O、N 的控制在较低含量值，符合标准或合同要求。 钢液出钢前H、O 控制推荐值： H≤2.0×10-6、O≤35×10-6。 2 质量体系要求 为了确保钢锭的质量受控，钢锭制造商应建立完备的质量保证体系， 并获得ISO 9000 质量体系认证及对应产品质量认证 （或评定）。 钢锭的冶炼过程为ISO9000规定的特殊过程，其结果不能由后续的监 视、测量加以验证，只能通过破坏性试验或采用复杂、成本较高的方法来 验证结果是否满足要求。因此，只能通过严格稳定地控制制造过程相关约 束条件和工艺、操作参数，来确保最终产品质量符合要求。为确保钢锭的 质量受控，应进行包括但不限于以下的控制要求： a) 每件钢锭应形成完整的质量保证文件，并严格按要求进行操作、检 查； b) 每种新产品用钢锭应进行工艺评审，并编制下发冶炼、铸锭工艺文 件或相关操作指导书； c) 在正式生产前，应进行冶炼及铸锭工序技术交底会及开工条件检查 评审。 钢锭制造时所使用的设备、冶炼和浇注等操作过程应进行详细记录。 所有记录应由相关操作人员在操作结束后签字确认。记录的留存应保证锻 件具有可追溯性。 3 设备及仪器要求 3.1 电炉设备 钢液粗炼应选用大型高功率或超高功率碱性电炉 （冶炼能力≥60t）， 并配有吹氧、喷碳设备及除尘等设备。 3.2 钢包炉设备 钢液精炼应选用钢包精炼炉。钢包精炼炉应具备受 （出）钢工位、保 温 （烘烤）工位、加热工位、真空脱气/真空吹氧脱碳工位及搅拌功能。 3.3 铸锭设备 3.3.1 行车起吊能力应≥100 吨。 3.3.2 真空室能力应≥50吨，主要工艺参数见表1。 表1 真空泵主要性能参数 （推荐值） 参数名称 数值 抽气量 ≥500kg/h （＜67Pa） 工作真空度 ≤67Pa 泵口极限真空度 20Pa 预抽时真空系统降至 20Pa的时间 ≤10.0 min(不带真空使用设备) 预抽时真空系统降至 20Pa的时间 ≤15.0 min(带真空使用设备) 3.4 检验设备 3.4.1 化学成分分析检验使用的设备应检定合格。制造商应具备分析常规 化学元素 （如：碳、硅、锰、磷、硫、铬、镍、钼、钒、铜、铝、氢、氧、 氮等）和微量元素 （砷、锡、锑、镉、铈、镧、硼、铅、钴等）的能力。 3.4.2 检验钢锭所使用的检测计量设备应由检测部门定期进行检查和标定 并颁发合格证书，同时，检测时使用的检测设备应在有效的标定期限内。 3.5 测温仪器 推荐使用铂铑热电偶测量钢液温度。测温完毕后，应将偶头从钢液中 带出，并严禁丢入钢包或炉体中。 3.6 冶金辅具和吊具 3.6.1 钢锭模、底盘、保温帽、渣罐等冶金辅具应符合订货图纸的要求， 以及GB/T 6414、GB/T 223 的规定。 3.6.2 钢包、中间包、各种锚链以及钢丝绳 （吊索具）、抱钳等冶金辅具和 吊具应符合GB∕T 20118、GB/T 549 的规定。 4 人员要求 冶炼与铸锭操作人员及相关检验人员应按规定经过培训、考核，并取 得相应的专业资格证书后，方可从事相应的操作及检测工作。 5 安全环保要求 5.1 应按AQ2001 《炼钢安全规程》的要求制定冶炼和铸锭工艺过程的事 故处理预案并建立应急处理机制，以应对制造过程中出现的突发事故。 5.2 在生产过程中，应确保除尘设备、隔音设施完好且正常运行，以满足 环境保护的规定。 5.3 生产现场有害及危险物品控制应符合AQ2001 《炼钢安全规程》的规 定。 6 原材料及冶金辅具、吊具要求 6.1 生铁、废钢等钢铁原材料应符合YB/T 5296、GB/T 4223 的规定。 6.2 石灰、萤石、碳粉、硅钙粉、硅铁粉等渣料原材料应符合YB/T 042、 YB/T 5