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质量改进案例 我国某机械厂采用质量改进手段，提高液膜轴承的质量，具体情况如下：液膜轴承是轧钢 机的易损件，其精度要求是：内圆尺寸Φ220 ，外圆尺寸Φ240 圆度要求是尺寸公差的一半。 几年来由于轴承质量不好，给该公司轧钢厂造成停机损失达40多万元。为此，该机械厂制定质 量改进计划，组织实施，用10个月的时间解决了这一质量难题，使轴承的圆度由过去的0.1mm 左右改进为0.02~0.04mm而且质量稳定。该厂的做法是： 1．论证改进的必要性 该厂首先对前一年的150件不合格品进行分析，充分认识到只采用质量控制手段还不能彻 底解决问题，必须进行质量改进，才有可能提高轴承的质量。 2．确定改进的目标 运用排列图法，在圆度精度不足、壁厚不均、内衬脱离、光洁度不够、尺寸精度不够、加 工变形、磕碰划伤、切削热变形等 设立领导小组负责审查批准方案。其成员有总工程师、科室人员、用户代表、车间主任、 计划组长、工艺科、科研科、工人代表等人员组成。另设一个诊断小组，组长是车间技术组组 长，该组聘请车工组、钻工组、镗刨组代表，质量统计员及其他有关技术人员和咨询人员参加。 4．诊断过程和改进过程 诊断小组采取的诊断步骤是： （1）跟班收集资料，并整理数据和分析原因； （2）分析工艺流程，找出工艺中不合理的因素； （3）提出工艺流程的改进方案； 原工艺流程是：粗加工—精加工 —两次浇铸内衬—精车内衬及端面 改进后的工艺流程是：粗加工 新工艺流程的特点是将一切可能发生的质量问题（如磕碰变形、内衬脱离等）的工艺均安 排在精车之前。 （4）建议改进工艺装备，提高其刚度，以保证工件的精度； （5） 改变切削用量，避免产生热变形。 5．克服阻力，贯彻实施 经过轴承工艺流程和工装的改进，按新工艺试制 比，效果显著。 6．在新的质量水平上控制质量 制定新的工艺流程标准，利用工序控制点严格监督圆度这一重要质量特性。至此，该阶段 质量改进工作宣告完成。 8种不良品类型中，确定了 —烧铸内衬—车外圆钻孔—鏜油槽。浇铸内衬—粗车 “圆度达不到要求”作为质量改进 —车端面—车内孔—热处理—半精车钻孔—镗油槽—热处理—精车。 27件，并画出圆度的单值控制图，通过对 — ——