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机械制造技术基础课后答案第六章 机械制造技术基础课后答案第六章 6-1.什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？ 答：①机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。 ②在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程成为工艺过程。 ③人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件即称为工艺规程。 6-2.何为工序、工步、走刀？ 答：①工序：一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。 ②工步：是在加工表面不变，加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 ③走刀：是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。 6-3.零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？ 答：①尺寸精度的获得方法：试切法、定尺寸道具法、调整法、自动控制法。 ②形状精度的获取方法：轨迹法、成形法，展成法。 ③位置精度的获得与工件的装夹方式和加工方式有关。当需要装夹加工时，有关表面的位置精度依赖夹具的正确定位来保证，如果工件一次装夹加工多个表面时，各表面的位置精度则依赖机床的精度来保证，如数控加工中主要靠机床的精度来保证工件各表面之间的位置精度。 6-4．不同生产类型的工艺过程有何特点？ 答：各种生产类型的工艺过程的主要特点如下表： 6-5试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤： 原则：①所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量；达到设计图样上规定的各项技术要求。 ②应使工艺过程具有较高的生产率，是产品尽快投放市场。 ③设法降低制造成本。 ④注意减轻工人的劳动强度；保证生产安全。 设计内容及步骤：⒈分析研究产品的装配图和零件图 ⒊拟定工艺路线，选择定位基面 ⒋确定各工序所采用的设备 ⒌确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具 ⒍确定各主要工序的技术要求及检验方法 ⒎确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和方差 ⒏确定工时定额 ⒐确定切削用量 ⒑技术经济分析 ⒒填写工艺文件 6-6.拟定工艺路线需完成的工作? 答：确定加工方法，安排加工顺序，确定定位夹紧方法，以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。 6-7.试简述粗、精基准的选择原则，为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许坎？ 答：粗基面原则：①如果必须首先保证工件某表面的余量均匀，就应该选择该表面为粗糙面。 ②如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以 不加工表面为粗基准面，如果工件上有好几个不需要加工表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求的表面为粗准面 ③应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面为粗基面。 精基面的原则：①应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。 ②应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度， 称为统一基准原则。 ③有时还要遵循互为基准，反复加工的原则。 ④有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率， 这时就以加工面本身作为基准面，称为自为基准原则。 原因：由于粗基准面的定位精度很低，所以精基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则误差太大。 对于图中a）、b）、c）所示零件要求内外圆同轴，端面与孔心线垂直，非加工面与加工面尽可能保持壁厚均匀。 对于图a中的零件：以底面A作为粗基准面；以孔的中心线作为精基准。 对于图b中的零件：以底面B作为粗基准；以C作为精基准。 对于图c中的零件：以D作为粗基准；以E作为精基准。 对于图中d）要求孔加工余量尽可能均匀对于d中零件，要求孔加工余量均匀，即应选择孔的表面作为粗精准，即以G面为粗基准；以底面F作为精基准。 6-9：解：加工过程可以划分为以下几个阶段：①粗加工阶段②半加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段 划分加工阶段的原因是：①粗加工阶段中切除金属较多，产生的切削刀和切削热，都加多，所需的夹紧力也比较大，因而加工的零件内应力和变形也较大，不能够满足要求，所以要分为以上四个阶段。 ②可合理的使用机床设备。 ③为了在加工过程中插入热处理工序，同时时热处理发挥充分的效果。 6-10：解：工步集中适应情况：将工步集中成若干个工序；在若干台机床上进行。 立式多工位回转